عوامل اصلی آهنگری آلیاژهای منیزیم

شکل پذیریآلیاژهای منیزیمعمدتاً به سه عامل بستگی دارد: دمای ذوب جامد آلیاژ، سرعت تغییر شکل و اندازه دانه، بنابراین، مطالعه آهنگری آلیاژ منیزیم عمدتاً بر چگونگی کنترل منطقی محدوده دما، انتخاب مناسب سرعت تغییر شکل و گروه کنترل، اصلاح اندازه دانه و غیره برای افزایش یا بهبود توانایی تغییر شکل پلاستیک آلیاژهای منیزیم متمرکز است.

به طور کلی، آلیاژهای منیزیم در محدوده دمایی بالا، زیر دمای خط فاز جامد، آهنگری می‌شوند. اگر دمای آهنگری خیلی پایین باشد، ممکن است ترک ایجاد شود و شکننده شود و انجام پردازش پلاستیک دشوار است. در مقایسه با ویژگی‌های تغییر شکل در دمای اتاق، تغییر شکل پلاستیک آلیاژ منیزیم در دمای بالا نه تنها سیستم لغزش را افزایش می‌دهد، بلکه لغزش مرز دانه را نیز افزایش می‌دهد. لغزش مرز دانه می‌تواند دو سیستم لغزش مؤثر دیگر را نیز فراهم کند. طبق معیار فون میزس، آلیاژ دچار دگرگونی دمای بالا می‌شود که برای شکل‌دهی مفید است. مشخص شده است که انعطاف‌پذیری آلیاژ منیزیم وقتی دما بالای 200 درجه سانتیگراد باشد، به طور قابل توجهی افزایش می‌یابد و وقتی دما بالای 225 درجه سانتیگراد باشد، انعطاف‌پذیری حتی بیشتر افزایش می‌یابد. با این حال، وقتی دما خیلی بالا باشد، به خصوص بالای 400 درجه سانتیگراد، اکسیداسیون خورنده و دانه‌های درشت به راحتی رخ می‌دهند.

آلیاژ منیزیم به نرخ تغییر شکل بسیار حساس است. آلیاژهای منیزیم در نرخ تغییر شکل پایین، ترموپلاستیکی بالایی نشان می‌دهند و با افزایش نرخ تغییر شکل، پلاستیسیته آلیاژهای منیزیم به طور قابل توجهی کاهش می‌یابد. اما آهنگری آلیاژ منیزیم متفاوت است و یکی از ویژگی‌های آن زمان آهنگری گرم نامطلوب و بیش از حد است، هر آهنگری گرمایشی، عملکرد استحکام - زمان، به خصوص قبل از آهنگری دمای گرمایش بالا و زمان نگهداری طولانی است، هرچه زمان آهنگری بیشتر باشد، برای برخی از آهنگری‌های پیچیده‌تر آلیاژ منیزیم، باید به تدریج تمام دمای آهنگری را کاهش داد.

تجربه ثابت کرده است که دانه‌های ریز هم‌محور می‌توانند قابلیت تغییر شکل پلاستیک آلیاژ منیزیم را بهبود بخشند و اندازه واقعی دانه نیز عامل اصلی تعیین‌کننده این است که آیا می‌توان شمش آلیاژ منیزیم را مستقیماً فورج کرد یا خیر. بنابراین، چگونگی کنترل ریزساختار و اصلاح دانه‌ها یکی از کلیدهای بهبود چکش‌خواری آلیاژ است.