ステンレス鋼シームレスチューブのプロセス

現在、製造の主流のプロセスはステンレス鋼シームレスチューブ熱間押出です。熱間圧延鋼管ユニットが段階的に廃止されると同時に、押出ユニットが世界のステンレス鋼シームレスチューブ生産の主力となりつつあります。

これらの押出ユニットのほとんどは鋼管の製造に用いられますが、異形押出に使用されるものもあります。主な種類はステンレス鋼のシームレス管です。圧延加工と比較すると、押出加工は金属の変形加工によって3方向の圧縮応力を受けるという特徴があります。この最適な応力状態により、様々な種類と高い変形抵抗を持つステンレス鋼管において、良好な変形特性、内外面品質、そして金属組織微細構造が得られます。

押出法で製造された最高品質のステンレス鋼管は、連続鋳造ビレットを原料として直接製造できるため、ステンレス鋼シームレス管の品質が安定し、柔軟な代替が可能です。熱間押出により完成ステンレス鋼管を直接製造できるだけでなく、あらゆる特殊形状のステンレス鋼管の製造にも使用できます。ただし、押出法の欠点は、完成ステンレス鋼管の歩留まりが低いことです。

ステンレス鋼管の歩留まりを向上させるため、生産プロセスを最適化する生産企業があります。品種の要求が高い場合は、通常、事前の穴あけ、油圧穿孔機によるリーマ加工、および押し出し加工をパイプ生産プロセスに使用します。一般的な冷間加工原料パイプの要件は、実際の状況に基づいてさまざまな生産プロセスに基づいています。たとえば、小型鋼管は、固体ビレットを使用して垂直油圧穿孔機で直接穿孔し、パイプに押し出します。中型鋼管は、ビレットを使用して事前の穴あけ加工を行い、垂直油圧穿孔機でリーマ加工してからパイプに押し出します。大型鋼管に使用されるビレットは、大きな穴に事前穴あけした後、直接押出機に入れてパイプを形成します。