ویژگی‌های نورد فویل آلومینیومی

در تولید فویل دولایه،فویل آلومینیومینورد به سه فرآیند تقسیم می‌شود: نورد خشن، نورد میانی و نورد نهایی. از نظر هدف روش، می‌توان آن را تقریباً از ضخامت خروجی نورد تقسیم کرد. طبقه‌بندی کلی این است که ضخامت خروجی برای نورد خشن بزرگتر یا حداکثر 0.05 میلی‌متر است و بنابراین ضخامت خروجی بین 0.013 تا 0.05 برای نورد میانی است. ورق نهایی و محصولات نورد دوگانه با ضخامت خروجی اما 0.013 میلی‌متر، نورد نهایی هستند. ویژگی‌های نورد ورق و نوار آلومینیومی نورد شده مشابه است. کنترل ضخامت عمدتاً به نیروی نورد و پس‌کشش بستگی دارد. ضخامت نرخ پردازش نورد خشن بسیار کم است.
(1) نورد ورق و نوار آلومینیومی. ایجاد نوار آلومینیومی نازک عمدتاً به نیروی نورد بستگی دارد، که حالت کنترل خودکار ضخامت صفحه به حالت کنترل فاصله ثابت رول متکی است زیرا بدنه اصلی AGC. چه نیروی نورد تغییر کند چه نکند، فاصله رول را در هر زمان تنظیم کنید تا مقدار مشخصی از فاصله رول باقی بماند، نوار با ضخامت یکسان به دست می‌آید. در نورد فویل برای تکمیل، به لطف ضخامت فویل قلع نازک، نورد، افزایش نیروی نورد، تغییر شکل الاستیک رول‌ها را آسان‌تر از نورد کردن مواد برای ایجاد تغییر شکل پلاستیک می‌کند، صاف شدن الاستیک رول را نمی‌توان نادیده گرفت، صاف شدن بازی رول، نورد فویل را تعیین می‌کند، نیروی نورد وجود داشته است اما مانند نقش آسیاب، نورد فویل آلومینیوم معمولاً بدون فاصله رول تحت فشار ثابت نورد می‌شود و بنابراین تنظیم ضخامت فویل قلع عمدتاً به تنش تنظیم شده و سرعت نورد بستگی دارد.
(2) نورد بسته‌بندی. برای ضخامت فویل قلع تا 0.012 میلی‌متر (اندازه ضخامت و در نتیجه قطر رول کاری)، به دلیل صاف کردن الاستیک رول، استفاده از یک روش نورد فوق‌العاده دشوار است، بنابراین استفاده از روش نورد دوتایی، یعنی دو قطعه فویل با روغن در وسط، و سپس روش نورد با هم (که به آن نورد نیز گفته می‌شود) توصیه می‌شود. نورد چندلایه نه تنها می‌تواند فویل آلومینیومی را که ممکن است با نورد تک ورق تولید نشود، نورد کند، بلکه میزان پارگی تسمه را نیز کاهش می‌دهد و بهره‌وری نیروی کار را بهبود می‌بخشد. با استفاده از این فرآیند می‌توان فویل آلومینیومی سبک تک لایه با ضخامت 0.006 تا 0.03 میلی‌متر تولید کرد.
(3) اثر سرعت. در طول نورد فویل آلومینیومی، پدیده‌ای که ضخامت فویل با افزایش سیستم نورد کاهش می‌یابد، اثر سرعت نامیده می‌شود. دلیل مکانیسم اثر سرعت هنوز نیاز به بررسی بیشتر دارد. توضیحات مربوط به اثر سرعت به طور کلی به شرح زیر است:
۱) حالت اصطکاک بین غلتک کاری و در نتیجه ماده نورد شده تغییر می‌کند. با افزایش سرعت نورد، مقدار گریس افزایش می‌یابد، بنابراین حالت روانکاری بین غلتک و در نتیجه ماده نورد شده تغییر می‌کند. به دلیل کاهش ضریب اصطکاک، لایه روغن ضخیم‌تر شده و همچنین ضخامت فویل کاهش می‌یابد.
۲) تغییرات درون خود آسیاب. در آسیاب‌های نورد با یاتاقان‌های استوانه‌ای، به دلیل افزایش سرعت نورد، گردن غلتک درون یاتاقان شناور می‌شود، بنابراین دو غلتک تحت تعامل در جهتی بسیار نزدیک به یکدیگر حرکت می‌کنند.
۳) نرم شدن پارچه هنگام نورد شدن. سرعت نورد در نورد فویل با سرعت بالا بسیار زیاد است. با افزایش سرعت نورد، دمای ناحیه تغییر شکل نورد افزایش می‌یابد. طبق محاسبات، دمای فلز در ناحیه تغییر شکل می‌تواند تا ۲۰۰ درجه سانتیگراد افزایش یابد که یادآور یک عملیات آنیل با بازیابی متوسط ​​است و در نتیجه باعث پدیده نرم شدن ماده نورد شده در حین نورد می‌شود.