Na produción de lámina dobre,papel de aluminioA laminación divídese en tres procesos: laminación en bruto, laminación intermedia e laminación de acabado. Desde o punto de vista do método, pódese dividir aproximadamente do grosor de saída da laminación. A clasificación xeral é que o grosor de saída é maior ou superior a 0,05 mm para a laminación en bruto e, polo tanto, o grosor de saída está entre 0,013 e 0,05 mm para a laminación intermedia. A chapa acabada e os produtos laminados dobremente cun grosor de saída inferior a 0,013 mm son laminados acabados. As características de laminación da chapa e tira de aluminio laminadas en bruto son similares. O control do grosor depende principalmente da forza de laminación e da postensación. O grosor da velocidade de procesamento da laminación en bruto é extremadamente pequeno.
(1) Laminación de chapas e tiras de aluminio. Para crear unha tira de aluminio delgada depende principalmente da forza de laminación, xa que o modo de control automático do grosor da chapa baséase no modo de control de separación constante do rolo porque o corpo principal do AGC. Tanto se a forza de laminación cambia como se non, axuste a separación do rolo en calquera momento para manter un valor específico da separación do rolo, obtense a tira co mesmo grosor. No laminado de lámina para o acabado, grazas ao grosor da fina lámina de estaño, o laminado, aumentando a forza de laminación, fai que a deformación elástica dos rolos sexa menos complicada que a deformación plástica do material laminado, o aplanamento elástico do rolo non se pode ignorar, o aplanamento do xogo do rolo determina o laminado da lámina, a forza de laminación foi, pero como o papel do laminador, o laminado de lámina de aluminio adoita laminarse sen separación do rolo baixo presión constante e, polo tanto, o axuste do grosor da lámina de estaño depende principalmente da tensión axustada e da velocidade de laminación.
(2) laminación por envoltura. Para un grosor de só 0,012 mm (tamaño do grosor e, polo tanto, o diámetro do rolo de traballo) de folla de aluminio, debido ao aplanamento elástico do rolo, cun só método de laminación é incriblemente difícil, polo que se usa o método de dobre laminación, é dicir, dúas pezas de folla con aceite no medio e logo laminadas xuntas (tamén coñecido como laminación). A laminación laminada non só lamina folla de aluminio que non se pode producir mediante a laminación dunha soa folla, senón que tamén reduce a cantidade de cinta rota, mellora a produtividade laboral e, mediante este proceso, pódese producir folla de aluminio dunha soa folla de entre 0,006 mm e 0,03 mm.
(3) Efecto da velocidade. Durante o laminado de lámina de aluminio, o fenómeno de que o grosor da lámina diminúe co aumento do sistema de laminado denomínase efecto da velocidade. A razón do mecanismo do efecto da velocidade aínda debe ser estudada máis a fondo. As explicacións para o efecto da velocidade considéranse xeralmente o seguinte:
1) O estado de fricción entre o rolo de traballo e, polo tanto, o material laminado cambia. Co aumento da velocidade de laminación, a cantidade de graxa aumenta, polo que o estado de lubricación entre o rolo e, polo tanto, o material laminado cambia. Debido a que o coeficiente de fricción diminúe, a película de aceite engrosa e tamén o grosor da lámina diminúe.
2) Cambios dentro do propio laminador. Nos laminadores con rolamentos cilíndricos, debido ao aumento da velocidade de laminación, o colo do rolo flotará dentro do rolamento, polo que os 2 rolos en interacción moveranse nunha dirección moi próxima un do outro.
3) o abrandamento do tecido durante o proceso de deformación por laminación. A velocidade de laminación da fábrica de folla de alta velocidade é extremadamente alta. Co aumento da velocidade de laminación, a temperatura da zona de deformación por laminación aumenta. Segundo os cálculos, a temperatura do metal dentro da zona de deformación pode subir ata os 200 ℃, o que lembra un recocido de recuperación intermedio, o que provoca o fenómeno de abrandamento do material laminado durante o proceso.
Data de publicación: 04-01-2022