ඇලුමිනියම් තීරු රෝල් කිරීමේ ලක්ෂණ

ද්විත්ව තහඩු තීරු නිෂ්පාදනයේදී,ඇලුමිනියම් තීරුරෝලිං ක්‍රියාවලි තුනකට බෙදා ඇත: රළු රෝලිං, මැද රෝලිං සහ නිම කිරීමේ රෝලිං. ක්‍රමයේ දෘෂ්ටි කෝණයෙන්, එය රෝලිං පිටවීමේ ඝණකමෙන් දළ වශයෙන් බෙදිය හැකිය. සමස්ත වර්ගීකරණය නම්, රළු රෝලිං සඳහා පිටවීමේ ඝණකම 0.05mm ට වඩා විශාල හෝ හැකියාව ඇති අතර, එබැවින් මැද රෝලිං සඳහා පිටවීමේ ඝණකම 0.013 සහ 0.05 අතර වේ. පිටවන ඝණකම නමුත් 0.013mm සහිත නිමි පත්‍රය සහ ද්විත්ව රෝල් කරන ලද නිෂ්පාදන නිමි රෝලිං වේ. රළු-රෝල් කරන ලද ඇලුමිනියම් තහඩුවේ සහ තීරුවේ රෝලිං ලක්ෂණ සමාන වේ. ඝණකම පාලනය ප්‍රධාන වශයෙන් රෝලිං බලය සහ පසු-ආතතිය මත රඳා පවතී. රළු-රෝල් කරන ලද සැකසුම් අනුපාතයේ ඝණකම අතිශයින් කුඩා වේ.
(1) ඇලුමිනියම් තහඩුව සහ තීරු රෝල් කිරීම. ඇලුමිනියම් තීරුව තුනී කිරීම ප්‍රධාන වශයෙන් රඳා පවතින්නේ රෝලිං බලය මත වන අතර, තහඩු ඝණකම ස්වයංක්‍රීය පාලන මාදිලිය AGC හි ප්‍රධාන ශරීරය නිසා නියත රෝල් පරතරයේ පාලන මාදිලිය මත රඳා පවතී. රෝලිං බලය වෙනස් වුවත් නැතත්, රෝල් පරතරයේ නිශ්චිත අගයක් පවත්වා ගැනීම සඳහා ඕනෑම වේලාවක රෝල් පරතරය සකස් කරන්න, සමාන ඝණකම සහිත තීරුව ලබා ගනී. රෝලිං තීරු නිම කිරීමේදී, තුනී ටින් තීරු වල ඝණකම නිසා, රෝලිං, රෝලිං බලය වැඩි කිරීම, රෝල් ප්‍රත්‍යාස්ථ විරූපණය රෝල් කරන ලද ද්‍රව්‍ය වලට වඩා අඩු සංකීර්ණ වේ, රෝල් වල ප්‍රත්‍යාස්ථ සමතලා කිරීම නොසලකා හැරිය නොහැක, රෝල් වාදනය සමතලා කිරීම තීරු රෝලිං තීරණය කරයි, රෝලිං බලය මෝල් භූමිකාව මෙන්, ඇලුමිනියම් තීරු රෝල් කිරීම සාමාන්‍යයෙන් නියත පීඩනය යටතේ රෝල් පරතරයක් නොමැතිව රෝල් කරනු ලැබේ, එබැවින් ටින් තීරු ඝණකම සකස් කිරීම ප්‍රධාන වශයෙන් ගැලපුම් ආතතිය සහ රෝලිං වේගය මත රඳා පවතී.
(2) ඇසුරුම් රෝලිං. ටින් තීරු වල ඝනකම 0.012mm (ඝනකම ප්‍රමාණය සහ එම නිසා වැඩ රෝලයේ විෂ්කම්භය) සඳහා, රෝලයේ ප්‍රත්‍යාස්ථ සමතලා කිරීම නිසා, එක් රෝලිං ක්‍රමයක් සමඟ ඇදහිය නොහැකි තරම් දුෂ්කර ය, එබැවින් ද්විත්ව රෝලිං ක්‍රමය භාවිතා කිරීම, එනම් මැද ඇතුළත තෙල් සහිත තීරු කැබලි දෙකක්, පසුව එකට රෝලිං ක්‍රමය (රෝලිං ලෙසද හැඳින්වේ). ලැමිෙන්ටඩ් රෝලිං මඟින් ඇලුමිනියම් තීරු රෝල් කළ හැකි අතර එය තනි තහඩු රෝලිං මගින් නිපදවිය නොහැකි විය හැකි නමුත්, කැඩුණු පටියේ ප්‍රමාණය අඩු කර, ශ්‍රම ඵලදායිතාව වැඩි දියුණු කළ හැකිය, මෙම ක්‍රියාවලිය භාවිතා කිරීමෙන් 0.006mm ~ 0.03mm තනි සැහැල්ලු ඇලුමිනියම් තීරු නිපදවිය හැකිය.
(3) වේග ආචරණය. ඇලුමිනියම් තීරු රෝල් කිරීමේදී, රෝලිං පද්ධතියේ වැඩි වීමත් සමඟ තීරු ඝණකම අඩු වන සංසිද්ධිය ප්‍රවේග ආචරණය ලෙස හැඳින්වේ. වේග ආචරණයේ යාන්ත්‍රණයට හේතුව තවදුරටත් අධ්‍යයනය කිරීමට ඉතිරිව ඇත. වේග ආචරණය සඳහා පැහැදිලි කිරීම් සාමාන්‍යයෙන් පහත පරිදි සැලකේ:
1) වැඩ රෝලය සහ එම නිසා රෝල් කරන ලද ද්‍රව්‍යය අතර ඝර්ෂණ තත්ත්වය වෙනස් වේ. රෝල් කිරීමේ වේගය ඉහළ යාමත් සමඟ ග්‍රීස් ගණන වැඩි වන බැවින් රෝලය සහ එම නිසා රෝල් කරන ලද ද්‍රව්‍යය අතර ලිහිසිකරණ තත්ත්වය වෙනස් වේ. ඝර්ෂණ සංගුණකය අඩු වන බැවින් තෙල් පටලය ඝන වන අතර තීරු ඝණකමද අඩු වේ.
2) මෝල තුළම සිදුවන වෙනස්කම්. සිලින්ඩරාකාර ෙබයාරිං සහිත රෝලිං මෝල් වල, රෝලිං වේගය වැඩි වන නිසා, රෝලර් බෙල්ල බෙයාරින් තුළ පාවෙන බැවින්, අන්තර්ක්‍රියා යටතේ ඇති රෝලර් 2 එකිනෙකට ආසන්න දිශාවකට ගමන් කරනු ඇත.
3) රෙදි පෙරළීමෙන් විකෘති වූ විට සැකසුම් මෘදු කිරීම. අධිවේගී තීරු මෝලක පෙරළීමේ වේගය අතිශයින් ඉහළ ය. පෙරළීමේ වේගය ඉහළ යාමත් සමඟ, පෙරළීමේ විරූපණ කලාපයේ උෂ්ණත්වය වැඩි වේ. ගණනය කිරීමකට අනුව, විරූපණ කලාපය තුළ ලෝහ උෂ්ණත්වය 200℃ දක්වා ඉහළ යා හැකි අතර එය අතරමැදි ප්‍රතිසාධන ඇනීලිං එකක් සිහිගන්වයි, එමඟින් රෝලිං ද්‍රව්‍යයේ සැකසුම් මෘදු කිරීමේ සංසිද්ධිය ඇති කරයි.