Wat is aluminiumstaaf?

Wat is aluminiumstaaf?

Aluminium is 'n silwerwit metaal en is derde in die aardkors na suurstof en silikon. Die digtheid van aluminium is relatief klein, slegs 34,61% van yster en 30,33% van koper, daarom word dit ook ligte metaal genoem. Aluminium is 'n nie-ysterhoudende metaal waarvan die produksie en verbruik slegs na staal in die wêreld die tweede is. Omdat aluminium lig is, word dit dikwels gebruik in die vervaardiging van land-, see- en lugvoertuie soos motors, treine, moltreine, skepe, vliegtuie, vuurpyle en ruimtetuie om sy eie gewig te verminder en die las te verhoog. Die grondstowwe in ons daaglikse bedryf word aluminiumstawe genoem. Volgens die nasionale standaard (GB/T 1196-2008) behoort hulle "aluminiumstawe vir hersmelting" genoem te word, maar almal is gewoond daaraan om hulle "aluminiumstawe" te noem. Dit word vervaardig deur elektrolise met behulp van alumina-krioliet. Nadat aluminiumstawe industriële toepassings betree het, is daar twee hoofkategorieë: gegote aluminiumlegerings en vervormde aluminiumlegerings. Gegoten aluminium en aluminiumlegerings is aluminiumgietstukke wat deur gietmetodes vervaardig word; vervormde aluminium en aluminiumlegerings is verwerkte aluminiumprodukte wat deur drukverwerkingsmetodes vervaardig word: plate, stroke, foelies, buise, stawe, vorms, drade en smeedstukke. Volgens die nasionale standaard word "hersmeltende aluminiumstawe" in 8 grade verdeel volgens chemiese samestelling, naamlik Al99.90, Al99.85, Al99.70, Al99.60, Al99.50, Al99.00, Al99.7E, Al99.6E" (Let wel: Die nommer na Al is die aluminiuminhoud). Sommige mense noem dit "A00" aluminium, wat eintlik aluminium met 'n suiwerheid van 99.7% is, wat in die Londense mark "standaard aluminium" genoem word. Ons land se tegniese standaarde in die 1950's het uit die voormalige Sowjetunie gekom. "A00" is die Russiese handelsmerk in die Sowjetunie se nasionale standaarde. "'n" is 'n Russiese letter, nie die Engelse "A" of die "A" van die Chinese fonetiese alfabet nie. Indien dit in ooreenstemming is met internasionale standaarde, is dit meer akkuraat om "standaard aluminium" te noem. Standaard aluminium is 'n aluminiumstaaf wat 99.7% aluminium bevat, wat op die Londense mark geregistreer is.

Hoe word aluminiumblokke gemaak
Die aluminiumstaafgietproses gebruik gesmelte aluminium om in die vorm in te spuit, en nadat dit uitgehaal is nadat dit in 'n gietplaat afgekoel is, is die inspuitproses 'n sleutelstap vir die kwaliteit van die produk. Die gietproses is ook die fisiese proses van die kristallisering van vloeibare aluminium in vaste aluminium.
Die prosesvloei van die giet van aluminiumblokke is rofweg soos volg: Aluminium tap-slakvorming-optel-bestanddele-oond laai-raffinering-giet-aluminiumblokke vir hersmelting-klaarproduk inspeksie-klaarproduk inspeksie-berging aluminium uit-slakvorming af-optel- Bestanddele-oond laai-skuur-giet-legeringsblokke-gietlegeringsblokke-klaarproduk inspeksie-klaarproduk inspeksie-berging

Algemeen gebruikte gietmetodes word verdeel in deurlopende giet en vertikale semi-deurlopende giet

Deurlopende gietwerk

Deurlopende gieting kan verdeel word in gemengde oondgieting en eksterne gieting. Almal gebruik deurlopende gietmasjiene. Mengoondgieting is die proses om gesmelte aluminium in die mengoond te giet, en word hoofsaaklik gebruik om aluminiumblokke te produseer vir hersmelting en gietlegerings. Buitegieting word direk vanaf die skeplepel na die gietmasjien uitgevoer, wat hoofsaaklik gebruik word wanneer die giettoerusting nie aan die produksievereistes kan voldoen nie, of die gehalte van die inkomende materiale te swak is om direk in die oond gevoer te word. Aangesien daar geen eksterne verhittingsbron is nie, is dit nodig dat die skeplepel 'n sekere temperatuur het, gewoonlik tussen 690°C en 740°C in die somer en 700°C tot 760°C in die winter om te verseker dat die aluminiumblokke 'n beter voorkoms het.

Vir gietwerk in die mengoond moet die bestanddele eers gemeng word, dan in die mengoond gegooi word, eweredig geroer word, en dan met vloeimiddel bygevoeg word vir raffinering. Die gietlegeringsstaaf moet vir meer as 30 minute geklaar word, en die slak kan na klaarmaak gegiet word. Tydens gietwerk word die oondoog van die mengoond in lyn gebring met die tweede en derde vorms van die gietmasjien, wat 'n sekere mate van mobiliteit kan verseker wanneer die vloeistofvloei verander en die vorm vervang word. Die oondoog en die gietmasjien is met 'n wasmasjien verbind. Dit is beter om 'n korter wasmasjien te hê, wat aluminiumoksidasie kan verminder en vortex en spatsels kan vermy. Wanneer die gietmasjien vir meer as 48 uur gestop word, moet die vorm vir 4 uur voorverhit word voordat dit weer begin word. Die gesmelte aluminium vloei deur die wasmasjien in die vorm in, en die oksiedfilm op die oppervlak van die gesmelte aluminium word met 'n graaf verwyder, wat slakvorming genoem word. Nadat een vorm gevul is, word die wasmasjien na die volgende vorm geskuif, en die gietmasjien beweeg voortdurend vorentoe. Die vorm beweeg in volgorde vorentoe, en die gesmelte aluminium koel geleidelik af. Wanneer dit die middel van die gietmasjien bereik, het die gesmelte aluminium in aluminiumstawe gestol, wat deur die drukker met 'n smeltnommer gemerk word. Wanneer die aluminiumstaaf die bokant van die gietmasjien bereik, het dit heeltemal in 'n aluminiumstaaf gestol. Op hierdie tydstip word die vorm omgedraai, en die aluminiumstaaf word uit die vorm uitgewerp en val op die outomatiese staafontvangstrollie, wat outomaties deur die stapelaar gestapel en gebundel word om die voltooide aluminiumstaaf te word. Die gietmasjien word afgekoel deur water te spuit, maar die water moet voorsien word nadat die gietmasjien vir een volle omwenteling aangeskakel is. Elke ton gesmelte aluminium verbruik ongeveer 8-10 ton water, en 'n waaier is nodig vir oppervlakverkoeling in die somer. Die staaf is 'n plat gietvorm, en die stollingsrigting van die gesmelte aluminium is van onder na bo, en die middel van die boonste deel stol uiteindelik, wat 'n groefvormige krimping laat. Die stollingstyd en -toestande van elke deel van die aluminiumstaaf is nie dieselfde nie, dus sal die chemiese samestelling daarvan ook anders wees, maar dit is in lyn met die standaard as geheel.

Algemene defekte van aluminiumblokke vir hersmelting is:

① Stoma. Die hoofrede is dat die giettemperatuur te hoog is, die gesmelte aluminium meer gas bevat, die oppervlak van die aluminiumstaaf baie porieë (gaatjies) het, die oppervlak donker is, en warm krake voorkom in ernstige gevalle.
② Slakinsluiting. Die hoofrede is dat die slak nie skoon is nie, wat lei tot slakinsluiting op die oppervlak; die tweede is dat die temperatuur van die gesmelte aluminium te laag is, wat interne slakinsluiting veroorsaak.
③ Rimpeling en flits. Die hoofrede is dat die werking nie goed is nie, die aluminiumstaaf te groot is, of die gietmasjien nie glad loop nie.
④ Krake. Koue krake word hoofsaaklik veroorsaak deur te lae giettemperatuur, wat die aluminiumkristalle nie dig maak nie, wat losheid en selfs krake veroorsaak. Termiese krake word veroorsaak deur hoë giettemperatuur.
⑤ Segregasie van komponente. Hoofsaaklik veroorsaak deur ongelyke vermenging tydens die giet van legering.

Vertikale semi-deurlopende gietwerk

Vertikale semi-deurlopende gietwerk word hoofsaaklik gebruik vir die produksie van aluminiumdraadstawe, plaatstawe en verskeie vervormde legerings vir die verwerking van profiele. Die gesmelte aluminium word na menging in die mengoond gegooi. As gevolg van die spesiale vereistes van die drade, moet die tussenplaat Al-B bygevoeg word om die titanium en vanadium (draadstawe) uit die gesmelte aluminium te verwyder voor gieting; die plate moet met Al-Ti--B-legering (Ti5%B1%) bygevoeg word vir verfyning. Maak die oppervlakorganisasie fyn. Voeg 2# verfyningsmiddel by die hoë-magnesiumlegering, die hoeveelheid is 5%, roer eweredig, nadat dit vir 30 minute staan, verwyder die skuim en giet dan. Lig die onderstel van die gietmasjien op voor gieting, en blaas die vog op die onderstel met saamgeperste lug af. Lig dan die basisplaat in die kristalliseerder, smeer 'n laag smeerolie aan die binnewand van die kristalliseerder, gooi 'n bietjie koelwater in die watermantel, plaas die droë en voorverhitte verspreidingsplaat, outomatiese reguleringsprop en wasmasjien in plek, sodat die verspreidingsplaat se poorte in die middel van die kristalliseerder geleë is. Aan die begin van die gietproses, druk die outomatiese verstelprop met jou hand om die spuitstuk te blokkeer, sny die oondoog van die mengoond oop en laat die aluminiumvloeistof deur die wasmasjien in die verspreidingsplaat vloei. Wanneer die aluminiumvloeistof 2/5 in die verspreidingsplaat bereik, laat die outomatiese verstelprop los. Verstel die prop sodat die gesmelte aluminium in die kristalliseerder vloei en die gesmelte aluminium op die onderstel afkoel. Wanneer die aluminiumvloeistof 'n hoogte van 30 mm in die kristalliseerder bereik, kan die onderstel verlaag word en koelwater begin vloei. Die outomatiese verstelprop beheer die gebalanseerde vloei van die aluminiumvloeistof in die kristalliseerder en hou die hoogte van die aluminiumvloeistof in die kristalliseerder onveranderd. Die skuim- en oksiedfilm op die oppervlak van die gesmelte aluminium moet betyds verwyder word. Wanneer die lengte van die aluminiumstaaf ongeveer 6 m is, blokkeer die oondoog, verwyder die verdeelplaat, stop die watertoevoer nadat die aluminiumvloeistof heeltemal gestol het, verwyder die watermantel, haal die gegote aluminiumstaaf met 'n monorail-kraan uit en plaas dit op die saagmasjien volgens die vereiste grootte. Saag dit af en berei voor vir die volgende gietwerk. Tydens die gietwerk word die temperatuur van die gesmelte aluminium in die mengoond op 690-710 °C gehandhaaf, die temperatuur van die gesmelte aluminium in die verdeelplaat op 685-690 °C gehandhaaf, die gietspoed is 190-210 mm/min, en die verkoelingswaterdruk is 0.147-0.196 MPa.

Die gietspoed is eweredig aan die lineêre staaf met 'n vierkantige deursnee:
VD=K waar V die gietspoed is, mm/min of m/h; D is die sylengte van die staafgedeelte, mm of m; K is die konstante waarde, m2/h, gewoonlik 1.2～1.5.

Vertikale semi-deurlopende gieting is 'n opeenvolgende kristallisasiemetode. Nadat die gesmelte aluminium die gietgat binnedring, begin dit op die onderplaat en die binnewand van die vorm kristalliseer. Omdat die verkoelingstoestande van die middel en die sye verskil, vorm die kristallisasie 'n vorm van lae middel en hoë periferie. Die onderstel daal teen 'n konstante spoed. Terselfdertyd word die boonste gedeelte voortdurend met vloeibare aluminium ingespuit, sodat daar 'n semi-gestolde sone tussen die vaste aluminium en die vloeibare aluminium is. Omdat die vloeibare aluminium krimp wanneer dit kondenseer, en daar 'n laag smeerolie op die binnewand van die kristalliseerder is, verlaat die gestolde aluminium die kristalliseerder soos die onderstel daal. Daar is 'n sirkel van verkoelingswatergate in die onderste deel van die kristalliseerder, en die verkoelingswater kan gespuit word totdat dit ontsnap het. Die oppervlak van die aluminiumstaaf word aan sekondêre verkoeling onderwerp totdat die hele draadstaaf gegiet is.

Sekwensiële kristallisasie kan relatief bevredigende stollingstoestande skep, wat voordelig is vir die korrelgrootte, meganiese eienskappe en elektriese geleidingsvermoë van die kristallisasie. Daar is geen verskil in meganiese eienskappe in die hoogterigting van die vergelykende staaf nie, die segregasie is ook klein, die afkoelingstempo is vinniger, en 'n baie fyn kristalstruktuur kan verkry word.

Die oppervlak van die aluminiumdraadstaaf moet plat en glad wees, vry van slak, krake, porieë, ens., die lengte van die oppervlakkrake moet nie 1.5 mm oorskry nie, die diepte van slak- en rankrimpels op die oppervlak moet nie 2 mm oorskry nie, en die snit moet geen krake, porieë en slakinsluitsels hê nie. Daar moet nie meer as 5 slakinsluitsels minder as 1 mm wees nie.

Die belangrikste gebreke van aluminiumdraadstawe is:

① Krake. Die rede is dat die temperatuur van die gesmelte aluminium te hoog is, die spoed te vinnig is, en die residuele spanning verhoog word; die silikoninhoud in die gesmelte aluminium is groter as 0.8%, en dieselfde smelt van aluminium en silikon word gevorm, en dan word 'n sekere hoeveelheid vrye silikon gegenereer, wat die termiese kraak-eienskap van die metaal verhoog: Of die hoeveelheid verkoelingswater is onvoldoende. Wanneer die oppervlak van die vorm grof is of geen smeermiddel gebruik word nie, sal die oppervlak en hoeke van die staaf ook kraak.

② Slakinsluiting. Die slakinsluiting op die oppervlak van die aluminiumdraadstaaf word veroorsaak deur die skommelinge van die gesmelte aluminium, die skeuring van die oksiedfilm op die oppervlak van die gesmelte aluminium, en die skuim op die oppervlak wat die kant van die staaf binnedring. Soms kan smeerolie ook slak inbring. Interne slakinsluiting word veroorsaak deur die lae temperatuur van die gesmelte aluminium, die hoë viskositeit, die onvermoë van die slak om betyds te dryf of die gereelde veranderinge van die gesmelte aluminiumvlak tydens gietwerk.

③Koue kompartement. Die vorming van die koue versperring word hoofsaaklik veroorsaak deur oormatige skommelinge in die vlak van gesmelte aluminium in die vorm, lae giettemperatuur, oormatige stadige gietspoed, of die vibrasie en ongelyke val van die gietmasjien.

④ Stoma. Die porieë wat hier genoem word, verwys na klein porieë met 'n deursnee van minder as 1 mm. Die rede hiervoor is dat die giettemperatuur te hoog is en die kondensasie te vinnig is, sodat die gas wat in die aluminiumvloeistof voorkom, nie betyds kan ontsnap nie, en na stolling versamel klein borrels om porieë in die staaf te vorm.

⑤Die oppervlak is grof. Omdat die binnewand van die kristalliseerder nie glad is nie, is die smeringseffek nie goed nie, en in ernstige gevalle vorm aluminiumtumore op die kristaloppervlak. Of omdat die verhouding van yster tot silikon te groot is, word die segregasieverskynsel veroorsaak deur ongelyke verkoeling.

⑥ Lekkasie van aluminium en heranalise. Die hoofrede is die bedryfsprobleem, en die ernstige een kan ook nodules veroorsaak.

Toepassing van gegote aluminium silikon (Al-Si) legering
Aluminium-silikon (Al-Si) legering, die massafraksie van Si is gewoonlik 4% ~ 22%. Omdat Al-Si legering uitstekende gieteienskappe het, soos goeie vloeibaarheid, goeie lugdigtheid, klein krimping en lae hitte-neiging, na modifikasie en hittebehandeling, het dit goeie meganiese eienskappe, fisiese eienskappe, korrosieweerstand en medium bewerkingseienskappe. Dit is die mees veelsydige en mees veelsydige tipe gietaluminiumlegering. Hier is 'n paar voorbeelde van die mees algemeen gebruikte:

(1) ZL101(A)-legering Die ZL101-legering het goeie lugdigtheid, vloeibaarheid en termiese kraakweerstand, matige meganiese eienskappe, sweisprestasie en korrosiebestandheid, eenvoudige samestelling, maklike gieting en geskik vir verskeie gietmetodes. Die ZL101-legering word gebruik vir komplekse onderdele wat matige laste dra, soos vliegtuigonderdele, instrumente, instrumentbehuisings, enjinonderdele, motor- en skeepsonderdele, silinderblokke, pompbakke, remtrommels en elektriese onderdele. Boonop word die onsuiwerheidsinhoud streng beheer op grond van die ZL101-legering, en die ZL101A-legering met hoër meganiese eienskappe word verkry deur die giettegnologie te verbeter. Dit is gebruik om verskeie doponderdele, vliegtuigpompbakke, motorratkaste en brandstofolie te giet, asook boks-elmboë, vliegtuigbykomstighede en ander lasdraende onderdele.

(2) ZL102-legering ZL102-legering het die beste termiese kraakweerstand en goeie lugdigtheid, sowel as goeie vloeibaarheid, kan nie deur hittebehandeling versterk word nie en het lae treksterkte. Dit is geskik vir die giet van groot en dunwandige komplekse onderdele. Geskik vir spuitgietwerk. Hierdie tipe legering word hoofsaaklik gebruik om lae-belaste dunwandige gietstukke met komplekse vorms te weerstaan, soos verskeie instrumentbehuisings, motorbehuisings, tandheelkundige toerusting, suiers, ens.

(3) ZL104-legering ZL104-legering het goeie lugdigtheid, vloeibaarheid en termiese kraakweerstand, hoë sterkte, korrosiebestandheid, sweisprestasie en snyprestasie, maar lae hittebestandheid, maklik om klein porieë te produseer, gietproses is meer ingewikkeld. Daarom word dit hoofsaaklik gebruik om groot sandmetaalgietstukke te vervaardig wat hoë vragte kan weerstaan, soos transmissieomhulsels, silinderblokke, silinderkopkleppe, bandwiele, dekplaatgereedskapkaste en ander vliegtuie, skepe en motoronderdele.

(4) ZL105-legering Die ZL105-legering het hoë meganiese eienskappe, bevredigende gietprestasie en sweisprestasie, beter snyprestasie en hittebestandheidsterkte as die ZL104-legering, maar lae plastisiteit en lae korrosiestabiliteit. Dit is geskik vir verskeie gietmetodes. Hierdie tipe legering word hoofsaaklik gebruik om vliegtuie, enjinsandvorms en metaalvormgietonderdele te vervaardig wat swaar laste dra, soos transmissieomhulsels, silinderblokke, hidrouliese pompomhulsels en instrumentonderdele, sowel as laerondersteunings en ander masjienonderdele.

Toepassing van gegote aluminium sink (Al-Zn) legering

Vir Al-Zn-legerings, as gevolg van die hoë oplosbaarheid van Zn in Al, wanneer Zn met 'n massafraksie van meer as 10% by Al gevoeg word, kan die sterkte van die legering aansienlik verbeter word. Alhoewel hierdie tipe legering 'n hoë natuurlike verouderingsneiging het en hoë sterkte sonder hittebehandeling verkry kan word, is die nadele van hierdie tipe legering swak korrosieweerstand, hoë digtheid en maklike warm krake tydens gieting. Daarom word hierdie tipe legering hoofsaaklik gebruik om gietstukke vir instrumentbehuising te vervaardig.

Die eienskappe en toepassings van algemene gegote Al-Zn-legerings is soos volg:

(1) ZL401-legering ZL401-legering het medium gietprestasie, klein krimpholte en warm kraakneiging, goeie sweisprestasie en snyprestasie, hoë sterkte in die giettoestand, maar lae plastisiteit, hoë digtheid en swak korrosiebestandheid. ZL401-legering word hoofsaaklik gebruik vir verskeie drukgietonderdele, die werktemperatuur oorskry nie 200 grade Celsius nie, en die struktuur en vorm van die motor- en vliegtuigonderdele is kompleks.

(2) ZL402-legering ZL402-legering het medium gietprestasie, goeie vloeibaarheid, matige lugdigtheid, termiese kraakweerstand, goeie snyprestasie, hoë meganiese eienskappe en impaksterkte in die gegote toestand, maar hoë digtheid, smeltproses is kompleks en word hoofsaaklik gebruik vir landboutoerusting, masjiengereedskap, skeepsgietstukke, radiotoestelle, suurstofreguleerders, roterende wiele en lugkompressorsuiers.
Toepassing van gegote aluminiummagnesium (Al-Mg) legering

Die massafraksie Mg in die Al-Mg-legering is 4%~11%. Die legering het 'n lae digtheid, hoë meganiese eienskappe, uitstekende korrosieweerstand, goeie snyprestasie en 'n helder en pragtige oppervlak. As gevolg van die ingewikkelde smelt- en gietprosesse van hierdie tipe legering, word dit egter, benewens die gebruik as 'n korrosiebestande legering, ook as 'n legering vir versiering gebruik. Die eienskappe en toepassings van algemene gegote Al-Mg-legerings is soos volg.

(1) ZL301-legering ZL301-legering het hoë sterkte, goeie verlenging, uitstekende snyprestasie, goeie sweisbaarheid, kan geanodiseer en gevibreer word. Die nadeel is dat dit geneig is om mikroskopies los te raak en moeilik is om te giet. ZL301-legering Dit word gebruik om onderdele met hoë korrosiebestandheid onder hoë lading, werkstemperatuur onder 150 grade Celsius, en werk in die atmosfeer en seewater te vervaardig, soos rame, stutte, stawe en bykomstighede.

(2) ZL303-legering Die ZL303-legering het goeie korrosiebestandheid, goeie sweisbaarheid, goeie snyprestasie, maklike polering, aanvaarbare gietprestasie, lae meganiese eienskappe, kan nie deur hittebehandeling versterk word nie en het 'n neiging om krimpgate te vorm. Dit word wyd gebruik as spuitgiet. Hierdie tipe legering word hoofsaaklik gebruik vir onderdele onder medium belasting onder die werking van korrosie of onderdele in koue atmosfeer en bedryfstemperature van nie meer as 200 grade Celsius nie, soos skeepsdele en masjiendoppe.

(3) ZL305-legering ZL305-legering word hoofsaaklik met Zn op grond van Al-Mg-legering bygevoeg om natuurlike veroudering te beheer, sterkte en spanningskorrosiebestandheid te verbeter, goeie omvattende meganiese eienskappe te hê, en die oksidasie, porositeit en poriedefekte van die legering te verminder. Hierdie tipe legering word hoofsaaklik gebruik vir hoëlaste, werkstemperatuur onder 100 grade Celsius, en hoogs korrosiewe onderdele wat in die atmosfeer of seewater werk, soos onderdele in mariene skepe.
Inleiding tot kennis van aluminiumstawe
Aluminiumstaaf vir hersmelting - 15 kg, 20 kg (≤99.80% Al):
T-vormige aluminiumstaaf -- 500 kg, 1000 kg (≤99.80% Al):
Hoë-suiwerheid aluminiumblokke - 10 kg, 15 kg (99.90% ~ 99.999% Al);
Aluminiumlegeringstaaf - 10 kg, 15 kg (Al--Si, Al--Cu, Al--Mg);
Plaatstaaf -- 500 ~ 1000 kg (vir plaatvervaardiging);
Ronde spindels - 30 ~ 60 kg (vir draadtrek).

Meer besonderhede skakel:https://www.wanmetal.com/

 

 

 

Verwysingsbron: Internet
Vrywaring: Die inligting in hierdie artikel is slegs ter verwysing, nie as 'n direkte besluitnemingsvoorstel nie. Indien u nie van plan is om u wettige regte te skend nie, kontak ons ​​​​asseblief betyds.