ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਇੰਗੋਟ ਕੀ ਹੈ?

ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਇੰਗੌਟ ਕੀ ਹੈ?

ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਇੱਕ ਚਾਂਦੀ-ਚਿੱਟੀ ਧਾਤ ਹੈ ਅਤੇ ਆਕਸੀਜਨ ਅਤੇ ਸਿਲੀਕਾਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਧਰਤੀ ਦੀ ਪਰਤ ਵਿੱਚ ਤੀਜੇ ਸਥਾਨ 'ਤੇ ਹੈ। ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਘਣਤਾ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਛੋਟੀ ਹੈ, ਸਿਰਫ 34.61% ਲੋਹੇ ਦਾ ਅਤੇ 30.33% ਤਾਂਬੇ ਦਾ, ਇਸ ਲਈ ਇਸਨੂੰ ਹਲਕਾ ਧਾਤ ਵੀ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਇੱਕ ਗੈਰ-ਫੈਰਸ ਧਾਤ ਹੈ ਜਿਸਦਾ ਉਤਪਾਦਨ ਅਤੇ ਖਪਤ ਦੁਨੀਆ ਵਿੱਚ ਸਟੀਲ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਦੂਜੇ ਸਥਾਨ 'ਤੇ ਹੈ। ਕਿਉਂਕਿ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਹਲਕਾ ਹੈ, ਇਸਦੀ ਵਰਤੋਂ ਅਕਸਰ ਜ਼ਮੀਨੀ, ਸਮੁੰਦਰੀ ਅਤੇ ਹਵਾਈ ਵਾਹਨਾਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਆਟੋਮੋਬਾਈਲ, ਰੇਲਗੱਡੀਆਂ, ਸਬਵੇਅ, ਜਹਾਜ਼, ਹਵਾਈ ਜਹਾਜ਼, ਰਾਕੇਟ ਅਤੇ ਪੁਲਾੜ ਯਾਨ ਦੇ ਨਿਰਮਾਣ ਵਿੱਚ ਆਪਣੇ ਭਾਰ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਅਤੇ ਭਾਰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਸਾਡੇ ਰੋਜ਼ਾਨਾ ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਨੂੰ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਇੰਗੌਟਸ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਰਾਸ਼ਟਰੀ ਮਿਆਰ (GB/T 1196-2008) ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ "ਰੀਮਿਲਟਿੰਗ ਲਈ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਇੰਗੌਟਸ" ਕਿਹਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਹਰ ਕੋਈ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ "ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਇੰਗੌਟਸ" ਕਹਿਣ ਦਾ ਆਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਐਲੂਮਿਨਾ-ਕ੍ਰਾਇਓਲਾਈਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਕੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਲਾਈਸਿਸ ਦੁਆਰਾ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਇੰਗੌਟਸ ਉਦਯੋਗਿਕ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਦੋ ਪ੍ਰਮੁੱਖ ਸ਼੍ਰੇਣੀਆਂ ਹਨ: ਕਾਸਟ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਅਤੇ ਵਿਗੜਿਆ ਹੋਇਆ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ। ਕਾਸਟ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਅਤੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਕਾਸਟਿੰਗ ਹਨ ਜੋ ਕਾਸਟਿੰਗ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੁਆਰਾ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ; ਵਿਗੜੇ ਹੋਏ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਅਤੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੁਆਰਾ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਗਏ ਪ੍ਰੋਸੈਸ ਕੀਤੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਉਤਪਾਦ ਹਨ: ਪਲੇਟਾਂ, ਪੱਟੀਆਂ, ਫੋਇਲ, ਟਿਊਬਾਂ, ਡੰਡੇ, ਆਕਾਰ, ਤਾਰਾਂ ਅਤੇ ਫੋਰਜਿੰਗ। ਰਾਸ਼ਟਰੀ ਮਿਆਰ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, "ਰਿਮੈਲਟਿੰਗ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਇੰਗਟਸ ਨੂੰ ਰਸਾਇਣਕ ਰਚਨਾ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ 8 ਗ੍ਰੇਡਾਂ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਗਿਆ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ Al99.90, Al99.85, Al99.70, Al99.60, Al99.50, Al99.00, Al99.7E, Al99. 6E" (ਨੋਟ: Al ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਦੀ ਸੰਖਿਆ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਸਮੱਗਰੀ ਹੈ)। ਕੁਝ ਲੋਕ "A00" ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਕਹਿੰਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਅਸਲ ਵਿੱਚ 99.7% ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲਾ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਹੈ, ਜਿਸਨੂੰ ਲੰਡਨ ਦੇ ਬਾਜ਼ਾਰ ਵਿੱਚ "ਸਟੈਂਡਰਡ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ" ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। 1950 ਦੇ ਦਹਾਕੇ ਵਿੱਚ ਸਾਡੇ ਦੇਸ਼ ਦੇ ਤਕਨੀਕੀ ਮਿਆਰ ਸਾਬਕਾ ਸੋਵੀਅਤ ਯੂਨੀਅਨ ਤੋਂ ਆਏ ਸਨ। ਸੋਵੀਅਤ ਯੂਨੀਅਨ ਦੇ ਰਾਸ਼ਟਰੀ ਮਿਆਰਾਂ ਵਿੱਚ "A00" ਰੂਸੀ ਬ੍ਰਾਂਡ ਹੈ। "A" ਇੱਕ ਰੂਸੀ ਅੱਖਰ ਹੈ, ਨਾ ਕਿ ਅੰਗਰੇਜ਼ੀ "A" ਜਾਂ ਚੀਨੀ ਧੁਨੀਆਤਮਕ ਵਰਣਮਾਲਾ ਦਾ "A"। ਜੇਕਰ ਇਹ ਅੰਤਰਰਾਸ਼ਟਰੀ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਨੂੰ "ਸਟੈਂਡਰਡ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ" ਕਹਿਣਾ ਵਧੇਰੇ ਸਹੀ ਹੈ। ਸਟੈਂਡਰਡ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਇੱਕ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਇੰਗੋਟ ਹੈ ਜਿਸ ਵਿੱਚ 99.7% ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਲੰਡਨ ਦੇ ਬਾਜ਼ਾਰ ਵਿੱਚ ਰਜਿਸਟਰਡ ਹੈ।

ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਪਿੰਨ ਕਿਵੇਂ ਬਣਾਏ ਜਾਂਦੇ ਹਨ
ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਇੰਗਟ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਨੂੰ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਇੰਜੈਕਟ ਕਰਨ ਲਈ ਵਰਤਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਕਾਸਟ ਸਲੈਬ ਵਿੱਚ ਠੰਢਾ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਟੀਕਾ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਲਈ ਇੱਕ ਮੁੱਖ ਕਦਮ ਹੈ। ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਨੂੰ ਠੋਸ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਵਿੱਚ ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ ਕਰਨ ਦੀ ਭੌਤਿਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵੀ ਹੈ।
ਕਾਸਟਿੰਗ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਇੰਗੌਟਸ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ ਮੋਟੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਇਸ ਪ੍ਰਕਾਰ ਹੈ: ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਟੈਪਿੰਗ-ਸਲੈਗਿੰਗ-ਪਿਕਿੰਗ ਅੱਪ-ਸਮੱਗਰੀ-ਭੱਠੀ ਲੋਡਿੰਗ-ਰਿਫਾਇਨਿੰਗ-ਕਾਸਟਿੰਗ-ਰਿਮੇਲਟਿੰਗ ਲਈ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਇੰਗੌਟਸ-ਮੁਕੰਮਲ ਉਤਪਾਦ ਨਿਰੀਖਣ-ਮੁਕੰਮਲ ਉਤਪਾਦ ਨਿਰੀਖਣ-ਵੇਅਰਹਾਊਸਿੰਗ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਆਊਟ-ਸਲੈਗਿੰਗ ਆਫ-ਪਿਕਿੰਗ ਅੱਪ- ਸਮੱਗਰੀ-ਭੱਠੀ ਲੋਡਿੰਗ-ਸਕੋਰਿੰਗ-ਕਾਸਟਿੰਗ-ਅਲੌਏ ਇੰਗੌਟਸ-ਕਾਸਟਿੰਗ ਐਲੋਏ ਇੰਗੌਟਸ-ਮੁਕੰਮਲ ਉਤਪਾਦ ਨਿਰੀਖਣ-ਮੁਕੰਮਲ ਉਤਪਾਦ ਨਿਰੀਖਣ-ਵੇਅਰਹਾਊਸਿੰਗ

ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਤਰੀਕਿਆਂ ਨੂੰ ਨਿਰੰਤਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਲੰਬਕਾਰੀ ਅਰਧ-ਨਿਰੰਤਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

ਨਿਰੰਤਰ ਕਾਸਟਿੰਗ

ਨਿਰੰਤਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੂੰ ਮਿਸ਼ਰਤ ਭੱਠੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਸਾਰੇ ਨਿਰੰਤਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ। ਮਿਸ਼ਰਤ ਭੱਠੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਨੂੰ ਮਿਸ਼ਰਤ ਭੱਠੀ ਵਿੱਚ ਪਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅਲੌਇਆਂ ਨੂੰ ਪਿਘਲਾਉਣ ਅਤੇ ਕਾਸਟ ਕਰਨ ਲਈ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਇੰਗੌਟਸ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਲਈ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਬਾਹਰੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਿੱਧੇ ਲਾਡਲ ਤੋਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਤੱਕ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉਦੋਂ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਉਪਕਰਣ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦੇ ਜਾਂ ਆਉਣ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਇੰਨੀ ਮਾੜੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਕਿ ਸਿੱਧੇ ਭੱਠੀ ਵਿੱਚ ਖੁਆਇਆ ਜਾ ਸਕੇ। ਕਿਉਂਕਿ ਕੋਈ ਬਾਹਰੀ ਹੀਟਿੰਗ ਸਰੋਤ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਇਹ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ ਕਿ ਲਾਡਲ ਦਾ ਇੱਕ ਖਾਸ ਤਾਪਮਾਨ ਹੋਵੇ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗਰਮੀਆਂ ਵਿੱਚ 690°C ਅਤੇ 740°C ਅਤੇ ਸਰਦੀਆਂ ਵਿੱਚ 700°C ਤੋਂ 760°C ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਇੰਗੌਟ ਦੀ ਦਿੱਖ ਬਿਹਤਰ ਹੋਵੇ।

ਮਿਕਸਿੰਗ ਫਰਨੇਸ ਵਿੱਚ ਕਾਸਟਿੰਗ ਲਈ, ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਫਿਰ ਮਿਕਸਿੰਗ ਫਰਨੇਸ ਵਿੱਚ ਡੋਲ੍ਹਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਬਰਾਬਰ ਹਿਲਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਰਿਫਾਈਨਿੰਗ ਲਈ ਫਲਕਸ ਨਾਲ ਜੋੜਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਕਾਸਟਿੰਗ ਅਲੌਏ ਇੰਗੋਟ ਨੂੰ 30 ਮਿੰਟਾਂ ਤੋਂ ਵੱਧ ਸਮੇਂ ਲਈ ਸਪੱਸ਼ਟ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਪਸ਼ਟੀਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਕਾਸਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੌਰਾਨ, ਮਿਕਸਿੰਗ ਫਰਨੇਸ ਦੀ ਫਰਨੇਸ ਆਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਦੂਜੇ ਅਤੇ ਤੀਜੇ ਮੋਲਡ ਨਾਲ ਇਕਸਾਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਤਰਲ ਪ੍ਰਵਾਹ ਬਦਲਣ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਬਦਲਣ 'ਤੇ ਕੁਝ ਹੱਦ ਤੱਕ ਗਤੀਸ਼ੀਲਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਫਰਨੇਸ ਆਈ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਲਾਂਡਰ ਨਾਲ ਜੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇੱਕ ਛੋਟਾ ਲਾਂਡਰ ਹੋਣਾ ਬਿਹਤਰ ਹੈ, ਜੋ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਆਕਸੀਕਰਨ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਵੌਰਟੈਕਸ ਅਤੇ ਸਪਲੈਸ਼ਿੰਗ ਤੋਂ ਬਚ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ 48 ਘੰਟਿਆਂ ਤੋਂ ਵੱਧ ਸਮੇਂ ਲਈ ਰੋਕਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਮੁੜ ਚਾਲੂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ 4 ਘੰਟਿਆਂ ਲਈ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਗਰਮ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਪਿਘਲਾ ਹੋਇਆ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਲਾਂਡਰ ਰਾਹੀਂ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਵਹਿੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਆਕਸਾਈਡ ਫਿਲਮ ਨੂੰ ਇੱਕ ਬੇਲਚਾ ਨਾਲ ਹਟਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸਨੂੰ ਸਲੈਗਿੰਗ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇੱਕ ਮੋਲਡ ਭਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਲਾਂਡਰ ਨੂੰ ਅਗਲੇ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਭੇਜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਲਗਾਤਾਰ ਅੱਗੇ ਵਧਦੀ ਹੈ। ਮੋਲਡ ਕ੍ਰਮ ਵਿੱਚ ਅੱਗੇ ਵਧਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਿਘਲਾ ਹੋਇਆ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਠੰਡਾ ਹੁੰਦਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਇਹ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਪਹੁੰਚਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪਿਘਲਾ ਹੋਇਆ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਇੰਗਟਸ ਵਿੱਚ ਠੋਸ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਿੰਟਰ ਦੁਆਰਾ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੇ ਨੰਬਰ ਨਾਲ ਚਿੰਨ੍ਹਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਇੰਗਟ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਸਿਖਰ 'ਤੇ ਪਹੁੰਚਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਇੱਕ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਇੰਗਟ ਵਿੱਚ ਠੋਸ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਸਮੇਂ, ਮੋਲਡ ਨੂੰ ਉਲਟਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਇੰਗਟ ਨੂੰ ਮੋਲਡ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਕੱਢਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਇੰਗਟ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਟਰਾਲੀ 'ਤੇ ਡਿੱਗਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਸਟੈਕਰ ਦੁਆਰਾ ਆਪਣੇ ਆਪ ਸਟੈਕ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਮੁਕੰਮਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਇੰਗਟ ਬਣ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਕਾਸਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਪਾਣੀ ਦਾ ਛਿੜਕਾਅ ਕਰਕੇ ਠੰਡਾ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਇੱਕ ਪੂਰੀ ਕ੍ਰਾਂਤੀ ਲਈ ਚਾਲੂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪਾਣੀ ਦੀ ਸਪਲਾਈ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦਾ ਹਰੇਕ ਟਨ ਲਗਭਗ 8-10 ਟਨ ਪਾਣੀ ਦੀ ਖਪਤ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਗਰਮੀਆਂ ਵਿੱਚ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਠੰਢਾ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਬਲੋਅਰ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇੰਗਟ ਇੱਕ ਫਲੈਟ ਮੋਲਡ ਕਾਸਟਿੰਗ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਠੋਸੀਕਰਨ ਦਿਸ਼ਾ ਹੇਠਾਂ ਤੋਂ ਉੱਪਰ ਤੱਕ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਉੱਪਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਦਾ ਵਿਚਕਾਰਲਾ ਹਿੱਸਾ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਠੋਸ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਇੱਕ ਝਰੀ-ਆਕਾਰ ਦਾ ਸੁੰਗੜਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਇੰਗੋਟ ਦੇ ਹਰੇਕ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਠੋਸ ਹੋਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਅਤੇ ਸਥਿਤੀਆਂ ਇੱਕੋ ਜਿਹੀਆਂ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀਆਂ, ਇਸ ਲਈ ਇਸਦੀ ਰਸਾਇਣਕ ਬਣਤਰ ਵੀ ਵੱਖਰੀ ਹੋਵੇਗੀ, ਪਰ ਇਹ ਸਮੁੱਚੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਿਆਰ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹੈ।

ਰੀਮੇਲਟਿੰਗ ਲਈ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਇੰਗਟਸ ਦੇ ਆਮ ਨੁਕਸ ਹਨ:

① ਸਟੋਮਾ। ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਵਿੱਚ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗੈਸ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਪਿੰਜਰੇ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਪੋਰਸ (ਪਿਨਹੋਲ) ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਸਤ੍ਹਾ ਗੂੜ੍ਹੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਗੰਭੀਰ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ ਗਰਮ ਤਰੇੜਾਂ ਆਉਂਦੀਆਂ ਹਨ।
② ਸਲੈਗ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨਾ। ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਸਲੈਗਿੰਗ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਸਲੈਗ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ; ਦੂਜਾ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਲੈਗ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
③ਲਹਿਰ ਅਤੇ ਫਲੈਸ਼। ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਠੀਕ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਇੰਗਟ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਜਾਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਸੁਚਾਰੂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਨਹੀਂ ਚੱਲ ਰਹੀ ਹੈ।
④ ਤਰੇੜਾਂ। ਠੰਢੀਆਂ ਦਰਾਰਾਂ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਕਾਸਟਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਪਿੰਜਰੇ ਦੇ ਕ੍ਰਿਸਟਲ ਸੰਘਣੇ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੇ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਢਿੱਲੇਪਣ ਅਤੇ ਇੱਥੋਂ ਤੱਕ ਕਿ ਤਰੇੜਾਂ ਵੀ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਥਰਮਲ ਦਰਾਰਾਂ ਉੱਚ ਕਾਸਟਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ।
⑤ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦਾ ਵੱਖ ਹੋਣਾ। ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਨੂੰ ਕਾਸਟ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਅਸਮਾਨ ਮਿਸ਼ਰਣ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

ਲੰਬਕਾਰੀ ਅਰਧ-ਨਿਰੰਤਰ ਕਾਸਟਿੰਗ

ਵਰਟੀਕਲ ਅਰਧ-ਨਿਰੰਤਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪ੍ਰੋਫਾਈਲਾਂ ਲਈ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਵਾਇਰ ਇੰਗੌਟਸ, ਸਲੈਬ ਇੰਗੌਟਸ ਅਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਵਿਗੜੇ ਹੋਏ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਨੂੰ ਬੈਚਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਮਿਕਸਿੰਗ ਭੱਠੀ ਵਿੱਚ ਡੋਲ੍ਹਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਤਾਰਾਂ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਤੋਂ ਟਾਈਟੇਨੀਅਮ ਅਤੇ ਵੈਨੇਡੀਅਮ (ਤਾਰ ਇੰਗੌਟਸ) ਨੂੰ ਹਟਾਉਣ ਲਈ ਵਿਚਕਾਰਲੀ ਪਲੇਟ Al-B ਜੋੜਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ; ਰਿਫਾਇਨਮੈਂਟ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਲਈ ਸਲੈਬਾਂ ਨੂੰ Al-Ti--B ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ (Ti5%B1%) ਨਾਲ ਜੋੜਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਸਤ੍ਹਾ ਸੰਗਠਨ ਨੂੰ ਵਧੀਆ ਬਣਾਓ। ਉੱਚ-ਮੈਗਨੀਸ਼ੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਵਿੱਚ 2# ਰਿਫਾਇਨਿੰਗ ਏਜੰਟ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰੋ, ਮਾਤਰਾ 5% ਹੈ, ਬਰਾਬਰ ਹਿਲਾਓ, 30 ਮਿੰਟ ਖੜ੍ਹੇ ਰਹਿਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਮੈਲ ਨੂੰ ਹਟਾਓ, ਫਿਰ ਕਾਸਟ ਕਰੋ। ਕਾਸਟਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੀ ਚੈਸੀ ਨੂੰ ਚੁੱਕੋ, ਅਤੇ ਕੰਪਰੈੱਸਡ ਹਵਾ ਨਾਲ ਚੈਸੀ 'ਤੇ ਨਮੀ ਨੂੰ ਉਡਾ ਦਿਓ। ਫਿਰ ਬੇਸ ਪਲੇਟ ਨੂੰ ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ਰ ਵਿੱਚ ਚੁੱਕੋ, ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ਰ ਦੀ ਅੰਦਰਲੀ ਕੰਧ 'ਤੇ ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਤੇਲ ਦੀ ਇੱਕ ਪਰਤ ਲਗਾਓ, ਪਾਣੀ ਦੀ ਜੈਕੇਟ ਵਿੱਚ ਕੁਝ ਠੰਢਾ ਪਾਣੀ ਪਾਓ, ਸੁੱਕੀ ਅਤੇ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਗਰਮ ਕੀਤੀ ਡਿਸਟ੍ਰੀਬਿਊਸ਼ਨ ਪਲੇਟ, ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਰੈਗੂਲੇਟਿੰਗ ਪਲੱਗ ਅਤੇ ਲਾਂਡਰੀ ਨੂੰ ਜਗ੍ਹਾ 'ਤੇ ਰੱਖੋ, ਤਾਂ ਜੋ ਡਿਸਟ੍ਰੀਬਿਊਸ਼ਨ ਪਲੇਟ ਹਰੇਕ ਪੋਰਟ ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ਰ ਦੇ ਕੇਂਦਰ ਵਿੱਚ ਸਥਿਤ ਹੋਵੇ। ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਸ਼ੁਰੂਆਤ ਵਿੱਚ, ਨੋਜ਼ਲ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਆਪਣੇ ਹੱਥ ਨਾਲ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਐਡਜਸਟਮੈਂਟ ਪਲੱਗ ਨੂੰ ਦਬਾਓ, ਮਿਕਸਿੰਗ ਫਰਨੇਸ ਦੀ ਫਰਨੇਸ ਆਈ ਨੂੰ ਕੱਟੋ, ਅਤੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਤਰਲ ਨੂੰ ਲਾਂਡਰੀ ਰਾਹੀਂ ਡਿਸਟ੍ਰੀਬਿਊਸ਼ਨ ਪਲੇਟ ਵਿੱਚ ਵਹਿਣ ਦਿਓ। ਜਦੋਂ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਤਰਲ ਡਿਸਟ੍ਰੀਬਿਊਸ਼ਨ ਪਲੇਟ ਵਿੱਚ 2/5 ਤੱਕ ਪਹੁੰਚ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਐਡਜਸਟ ਪਲੱਗ ਨੂੰ ਛੱਡ ਦਿਓ ਤਾਂ ਜੋ ਪਿਘਲਾ ਹੋਇਆ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ਰ ਵਿੱਚ ਵਹਿ ਜਾਵੇ, ਅਤੇ ਪਿਘਲਾ ਹੋਇਆ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਚੈਸੀ 'ਤੇ ਠੰਡਾ ਹੋ ਜਾਵੇ। ਜਦੋਂ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਤਰਲ ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ਰ ਵਿੱਚ 30mm ਉੱਚਾਈ 'ਤੇ ਪਹੁੰਚ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਚੈਸੀ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਠੰਢਾ ਪਾਣੀ ਭੇਜਿਆ ਜਾਣਾ ਸ਼ੁਰੂ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ। ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਐਡਜਸਟਿੰਗ ਪਲੱਗ ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ਰ ਵਿੱਚ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਤਰਲ ਦੇ ਸੰਤੁਲਿਤ ਪ੍ਰਵਾਹ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ਰ ਵਿੱਚ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਤਰਲ ਦੀ ਉਚਾਈ ਨੂੰ ਬਦਲਿਆ ਨਹੀਂ ਰੱਖਦਾ ਹੈ। ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਮੈਲ ਅਤੇ ਆਕਸਾਈਡ ਫਿਲਮ ਨੂੰ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਹਟਾ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਇੰਗਟ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਲਗਭਗ 6 ਮੀਟਰ ਹੋਵੇ, ਤਾਂ ਫਰਨੇਸ ਆਈ ਨੂੰ ਬਲਾਕ ਕਰੋ, ਡਿਸਟ੍ਰੀਬਿਊਸ਼ਨ ਪਲੇਟ ਨੂੰ ਹਟਾ ਦਿਓ, ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਤਰਲ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਠੋਸ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪਾਣੀ ਦੀ ਸਪਲਾਈ ਬੰਦ ਕਰੋ, ਵਾਟਰ ਜੈਕੇਟ ਨੂੰ ਹਟਾ ਦਿਓ, ਮੋਨੋਰੇਲ ਕਰੇਨ ਨਾਲ ਕਾਸਟ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਇੰਗਟ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢੋ, ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਲੋੜੀਂਦੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਆਰਾ ਮਸ਼ੀਨ 'ਤੇ ਰੱਖੋ। ਇਸਨੂੰ ਕੱਟੋ ਅਤੇ ਅਗਲੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਲਈ ਤਿਆਰ ਕਰੋ। ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੌਰਾਨ, ਮਿਕਸਿੰਗ ਫਰਨੇਸ ਵਿੱਚ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ 690-7l0°C 'ਤੇ ਬਣਾਈ ਰੱਖਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਡਿਸਟ੍ਰੀਬਿਊਸ਼ਨ ਪਲੇਟ ਵਿੱਚ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ 685-690°C 'ਤੇ ਰੱਖਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਗਤੀ 190-21Omm/min ਹੈ, ਅਤੇ ਠੰਢਾ ਪਾਣੀ ਦਾ ਦਬਾਅ 0.147-0.196MPa ਹੈ।

ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਗਤੀ ਇੱਕ ਵਰਗ ਭਾਗ ਵਾਲੇ ਰੇਖਿਕ ਪਿੰਜਰੇ ਦੇ ਅਨੁਪਾਤੀ ਹੈ:
VD=K ਜਿੱਥੇ V ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਪੀਡ ਹੈ, mm/min ਜਾਂ m/h; D ਇੰਗਟ ਸੈਕਸ਼ਨ ਦੀ ਸਾਈਡ ਲੰਬਾਈ ਹੈ, mm ਜਾਂ m; K ਸਥਿਰ ਮੁੱਲ ਹੈ, m2/h, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 1.2～1.5।

ਲੰਬਕਾਰੀ ਅਰਧ-ਨਿਰੰਤਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਇੱਕ ਕ੍ਰਮਵਾਰ ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਵਿਧੀ ਹੈ। ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਹੋਲ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਹ ਹੇਠਲੀ ਪਲੇਟ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਕੰਧ 'ਤੇ ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ ਹੋਣਾ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰ ਦਿੰਦਾ ਹੈ। ਕਿਉਂਕਿ ਕੇਂਦਰ ਅਤੇ ਪਾਸਿਆਂ ਦੀਆਂ ਠੰਢੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵੱਖਰੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਘੱਟ ਮੱਧ ਅਤੇ ਉੱਚ ਘੇਰੇ ਦਾ ਰੂਪ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਚੈਸੀ ਇੱਕ ਨਿਰੰਤਰ ਗਤੀ ਨਾਲ ਹੇਠਾਂ ਉਤਰਦੀ ਹੈ। ਉਸੇ ਸਮੇਂ, ਉੱਪਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਨਾਲ ਲਗਾਤਾਰ ਟੀਕਾ ਲਗਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਠੋਸ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਅਤੇ ਤਰਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਇੱਕ ਅਰਧ-ਠੋਸ ਜ਼ੋਨ ਹੋਵੇ। ਕਿਉਂਕਿ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਤਰਲ ਸੰਘਣਾ ਹੋਣ 'ਤੇ ਸੁੰਗੜ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ਰ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਕੰਧ 'ਤੇ ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਤੇਲ ਦੀ ਇੱਕ ਪਰਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਹੀ ਚੈਸੀ ਹੇਠਾਂ ਉਤਰਦੀ ਹੈ, ਠੋਸ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ਰ ਤੋਂ ਬਾਹਰ ਨਿਕਲਦਾ ਹੈ। ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ਰ ਦੇ ਹੇਠਲੇ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਠੰਢੇ ਪਾਣੀ ਦੇ ਛੇਕਾਂ ਦਾ ਇੱਕ ਚੱਕਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਠੰਢਾ ਪਾਣੀ ਉਦੋਂ ਤੱਕ ਛਿੜਕਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਇਹ ਬਚ ਨਹੀਂ ਜਾਂਦਾ। ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਇੰਗਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਸੈਕੰਡਰੀ ਕੂਲਿੰਗ ਦੇ ਅਧੀਨ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਪੂਰਾ ਤਾਰ ਇੰਗਟ ਨਹੀਂ ਸੁੱਟਿਆ ਜਾਂਦਾ।

ਕ੍ਰਮਵਾਰ ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਸੰਤੋਸ਼ਜਨਕ ਠੋਸੀਕਰਨ ਸਥਿਤੀਆਂ ਸਥਾਪਤ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਅਨਾਜ ਦੇ ਆਕਾਰ, ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਦੀ ਬਿਜਲੀ ਚਾਲਕਤਾ ਲਈ ਲਾਭਦਾਇਕ ਹੈ। ਤੁਲਨਾਤਮਕ ਇੰਗਟ ਦੀ ਉਚਾਈ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਕੋਈ ਅੰਤਰ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਅਲੱਗ-ਥਲੱਗਤਾ ਵੀ ਛੋਟੀ ਹੈ, ਕੂਲਿੰਗ ਦਰ ਤੇਜ਼ ਹੈ, ਅਤੇ ਇੱਕ ਬਹੁਤ ਹੀ ਵਧੀਆ ਕ੍ਰਿਸਟਲ ਬਣਤਰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਵਾਇਰ ਇੰਗਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਸਮਤਲ ਅਤੇ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਸਲੈਗ, ਚੀਰ, ਪੋਰਸ ਆਦਿ ਤੋਂ ਮੁਕਤ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਸਤ੍ਹਾ ਦੀਆਂ ਦਰਾਰਾਂ ਦੀ ਲੰਬਾਈ 1.5mm ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ, ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਸਲੈਗ ਅਤੇ ਰਿਜ ਝੁਰੜੀਆਂ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ 2mm ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ, ਅਤੇ ਭਾਗ ਵਿੱਚ ਤਰੇੜਾਂ, ਪੋਰਸ ਅਤੇ ਸਲੈਗ ਸੰਮਿਲਨ ਨਹੀਂ ਹੋਣੇ ਚਾਹੀਦੇ। 1mm ਤੋਂ ਘੱਟ 5 ਤੋਂ ਵੱਧ ਸਲੈਗ ਸੰਮਿਲਨ ਨਹੀਂ ਹੋਣੇ ਚਾਹੀਦੇ।

ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਵਾਇਰ ਇੰਗਟਸ ਦੇ ਮੁੱਖ ਨੁਕਸ ਹਨ:

① ਤਰੇੜਾਂ। ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਹੈ, ਅਤੇ ਬਕਾਇਆ ਤਣਾਅ ਵਧਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ; ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਵਿੱਚ ਸਿਲੀਕਾਨ ਦੀ ਮਾਤਰਾ 0.8% ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੈ, ਅਤੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਅਤੇ ਸਿਲੀਕਾਨ ਦਾ ਇੱਕੋ ਜਿਹਾ ਪਿਘਲਣਾ ਬਣਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਮੁਫ਼ਤ ਸਿਲੀਕਾਨ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਧਾਤ ਦੀ ਥਰਮਲ ਕਰੈਕਿੰਗ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ: ਜਾਂ ਠੰਢਾ ਪਾਣੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਉੱਲੀ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਖੁਰਦਰੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਕੋਈ ਲੁਬਰੀਕੈਂਟ ਨਹੀਂ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪਿੰਜਰੇ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਅਤੇ ਕੋਨੇ ਵੀ ਫਟ ਜਾਣਗੇ।

② ਸਲੈਗ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨਾ। ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਵਾਇਰ ਇੰਗਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਸਲੈਗ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨਾ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ, ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਆਕਸਾਈਡ ਫਿਲਮ ਦੇ ਫਟਣ ਅਤੇ ਇੰਗਟ ਦੇ ਪਾਸੇ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਵਾਲੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਮੈਲ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਕਈ ਵਾਰ ਲੁਬਰੀਕੇਟਿੰਗ ਤੇਲ ਵੀ ਕੁਝ ਸਲੈਗ ਲਿਆ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਅੰਦਰੂਨੀ ਸਲੈਗ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨਾ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਘੱਟ ਤਾਪਮਾਨ, ਉੱਚ ਲੇਸਦਾਰਤਾ, ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਤੈਰਨ ਲਈ ਸਲੈਗ ਦੇ ਅਸਮਰੱਥਾ ਜਾਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਪੱਧਰ ਵਿੱਚ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

③ਠੰਡੇ ਡੱਬੇ।ਠੰਡੇ ਰੁਕਾਵਟ ਦਾ ਗਠਨ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਪੱਧਰ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ, ਘੱਟ ਕਾਸਟਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੌਲੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਗਤੀ, ਜਾਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਅਸਮਾਨ ਡ੍ਰੌਪ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

④ ਸਟੋਮਾ। ਇੱਥੇ ਦੱਸੇ ਗਏ ਪੋਰਸ 1 ਮਿਲੀਮੀਟਰ ਤੋਂ ਘੱਟ ਵਿਆਸ ਵਾਲੇ ਛੋਟੇ ਪੋਰਸ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੇ ਹਨ। ਇਸਦਾ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਕਾਸਟਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਸੰਘਣਾਕਰਨ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਤਰਲ ਵਿੱਚ ਮੌਜੂਦ ਗੈਸ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਬਾਹਰ ਨਹੀਂ ਨਿਕਲ ਸਕਦੀ, ਅਤੇ ਠੋਸ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਛੋਟੇ ਬੁਲਬੁਲੇ ਇਕੱਠੇ ਹੋ ਕੇ ਪਿੰਜਰੇ ਵਿੱਚ ਪੋਰਸ ਬਣਾਉਂਦੇ ਹਨ।

⑤ ਸਤ੍ਹਾ ਖੁਰਦਰੀ ਹੈ। ਕਿਉਂਕਿ ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ਰ ਦੀ ਅੰਦਰਲੀ ਕੰਧ ਨਿਰਵਿਘਨ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਲੁਬਰੀਕੇਸ਼ਨ ਪ੍ਰਭਾਵ ਚੰਗਾ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਗੰਭੀਰ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ ਕ੍ਰਿਸਟਲ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਟਿਊਮਰ ਬਣਦੇ ਹਨ। ਜਾਂ ਕਿਉਂਕਿ ਲੋਹੇ ਅਤੇ ਸਿਲੀਕਾਨ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਅਸਮਾਨ ਕੂਲਿੰਗ ਕਾਰਨ ਵੱਖ ਹੋਣ ਦੀ ਘਟਨਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

⑥ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਦਾ ਲੀਕੇਜ ਅਤੇ ਮੁੜ-ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ। ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਗੰਭੀਰ ਕਾਰਨ ਵੀ ਨੋਡਿਊਲਜ਼ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ।

ਕਾਸਟ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਸਿਲੀਕਾਨ (ਅਲ-ਸੀ) ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਦੀ ਵਰਤੋਂ
ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ-ਸਿਲੀਕਨ (ਅਲ-ਸੀ) ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ, Si ਦਾ ਪੁੰਜ ਅੰਸ਼ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 4%~22% ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਕਿਉਂਕਿ ਅਲ-ਸੀ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਗੁਣ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਚੰਗੀ ਤਰਲਤਾ, ਚੰਗੀ ਹਵਾ ਦੀ ਜਕੜ, ਛੋਟਾ ਸੁੰਗੜਨ ਅਤੇ ਘੱਟ ਗਰਮੀ ਦੀ ਪ੍ਰਵਿਰਤੀ, ਸੋਧ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਸ ਵਿੱਚ ਚੰਗੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਗੁਣ, ਭੌਤਿਕ ਗੁਣ, ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਅਤੇ ਦਰਮਿਆਨੀ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਗੁਣ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਸਭ ਤੋਂ ਬਹੁਪੱਖੀ ਅਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਬਹੁਪੱਖੀ ਕਿਸਮ ਦਾ ਕਾਸਟ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਹੈ। ਇੱਥੇ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਧਾਤ ਦੀਆਂ ਕੁਝ ਉਦਾਹਰਣਾਂ ਹਨ:

(1) ZL101(A) ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ZL101 ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਵਿੱਚ ਚੰਗੀ ਹਵਾ ਦੀ ਤੰਗੀ, ਤਰਲਤਾ ਅਤੇ ਥਰਮਲ ਦਰਾੜ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਦਰਮਿਆਨੀ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ, ਵੈਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਅਤੇ ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਸਧਾਰਨ ਰਚਨਾ, ਆਸਾਨ ਕਾਸਟਿੰਗ, ਅਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿਧੀਆਂ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ ਹੈ। ZL101 ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਉਨ੍ਹਾਂ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਕੀਤੀ ਗਈ ਹੈ ਜੋ ਦਰਮਿਆਨੇ ਭਾਰ ਨੂੰ ਸਹਿਣ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਹਵਾਈ ਜਹਾਜ਼ ਦੇ ਹਿੱਸੇ, ਯੰਤਰ, ਯੰਤਰ ਹਾਊਸਿੰਗ, ਇੰਜਣ ਦੇ ਹਿੱਸੇ, ਆਟੋਮੋਬਾਈਲ ਅਤੇ ਜਹਾਜ਼ ਦੇ ਹਿੱਸੇ, ਸਿਲੰਡਰ ਬਲਾਕ, ਪੰਪ ਬਾਡੀ, ਬ੍ਰੇਕ ਡਰੱਮ, ਅਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੀਕਲ ਹਿੱਸੇ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ZL101 ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ, ਅਸ਼ੁੱਧਤਾ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉੱਚ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਵਾਲਾ ZL101A ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਕਾਸਟਿੰਗ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰਕੇ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਸਦੀ ਵਰਤੋਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਸ਼ੈੱਲ ਹਿੱਸਿਆਂ, ਹਵਾਈ ਜਹਾਜ਼ ਪੰਪ ਬਾਡੀ, ਆਟੋਮੋਬਾਈਲ ਗਿਅਰਬਾਕਸ, ਅਤੇ ਬਾਲਣ ਤੇਲ ਨੂੰ ਕਾਸਟ ਕਰਨ ਲਈ ਕੀਤੀ ਗਈ ਹੈ। ਡੱਬਾ ਕੂਹਣੀ, ਹਵਾਈ ਜਹਾਜ਼ ਦੇ ਉਪਕਰਣ ਅਤੇ ਹੋਰ ਲੋਡ-ਬੇਅਰਿੰਗ ਹਿੱਸੇ।

(2) ZL102 ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ZL102 ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਵਿੱਚ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਥਰਮਲ ਦਰਾੜ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਅਤੇ ਚੰਗੀ ਹਵਾ ਦੀ ਜਕੜ ਹੈ, ਨਾਲ ਹੀ ਚੰਗੀ ਤਰਲਤਾ ਹੈ, ਇਸਨੂੰ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੁਆਰਾ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ, ਅਤੇ ਇਸਦੀ ਘੱਟ ਤਣਾਅ ਸ਼ਕਤੀ ਹੈ। ਇਹ ਵੱਡੇ ਅਤੇ ਪਤਲੀਆਂ-ਦੀਵਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਕਾਸਟ ਕਰਨ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ ਹੈ। ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ। ਇਸ ਕਿਸਮ ਦਾ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਆਕਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਘੱਟ-ਲੋਡ ਵਾਲੇ ਪਤਲੀਆਂ-ਦੀਵਾਰਾਂ ਵਾਲੇ ਕਾਸਟਿੰਗਾਂ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਨ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਯੰਤਰ ਹਾਊਸਿੰਗ, ਆਟੋਮੋਬਾਈਲ ਕੇਸਿੰਗ, ਦੰਦਾਂ ਦੇ ਉਪਕਰਣ, ਪਿਸਟਨ, ਆਦਿ।

(3) ZL104 ਮਿਸ਼ਰਤ ZL104 ਮਿਸ਼ਰਤ ਵਿੱਚ ਚੰਗੀ ਹਵਾ ਦੀ ਤੰਗੀ, ਤਰਲਤਾ ਅਤੇ ਥਰਮਲ ਦਰਾੜ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਉੱਚ ਤਾਕਤ, ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਵੈਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਹੈ, ਪਰ ਘੱਟ ਗਰਮੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਸ਼ਕਤੀ, ਛੋਟੇ ਪੋਰਸ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਆਸਾਨ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਧੇਰੇ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਇਸਦੀ ਵਰਤੋਂ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵੱਡੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਰੇਤ ਧਾਤ ਦੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਜੋ ਉੱਚ ਭਾਰ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਕੇਸਿੰਗ, ਸਿਲੰਡਰ ਬਲਾਕ, ਸਿਲੰਡਰ ਹੈੱਡ ਵਾਲਵ, ਬੈਲਟ ਪਹੀਏ, ਕਵਰ ਪਲੇਟ ਟੂਲਬਾਕਸ ਅਤੇ ਹੋਰ ਜਹਾਜ਼, ਜਹਾਜ਼ ਅਤੇ ਆਟੋਮੋਬਾਈਲ ਪਾਰਟਸ।

(4) ZL105 ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ZL105 ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ, ਤਸੱਲੀਬਖਸ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਅਤੇ ਵੈਲਡਿੰਗ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ, ZL104 ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਨਾਲੋਂ ਬਿਹਤਰ ਕੱਟਣ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਸ਼ਕਤੀ ਹੈ, ਪਰ ਘੱਟ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ ਅਤੇ ਘੱਟ ਖੋਰ ​​ਸਥਿਰਤਾ ਹੈ। ਇਹ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਾਸਟਿੰਗ ਤਰੀਕਿਆਂ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ ਹੈ। ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੀ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਜਹਾਜ਼, ਇੰਜਣ ਰੇਤ ਦੇ ਮੋਲਡ ਅਤੇ ਧਾਤ ਦੇ ਮੋਲਡ ਕਾਸਟਿੰਗ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਜੋ ਭਾਰੀ ਭਾਰ ਝੱਲਦੇ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਟ੍ਰਾਂਸਮਿਸ਼ਨ ਕੇਸਿੰਗ, ਸਿਲੰਡਰ ਬਲਾਕ, ਹਾਈਡ੍ਰੌਲਿਕ ਪੰਪ ਹਾਊਸਿੰਗ ਅਤੇ ਯੰਤਰ ਹਿੱਸੇ, ਨਾਲ ਹੀ ਬੇਅਰਿੰਗ ਸਪੋਰਟ ਅਤੇ ਹੋਰ ਮਸ਼ੀਨ ਹਿੱਸੇ।

ਕਾਸਟ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਜ਼ਿੰਕ (ਅਲ-ਜ਼ੈਡਐਨ) ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਦੀ ਵਰਤੋਂ

Al-Zn ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਲਈ, Al ਵਿੱਚ Zn ਦੀ ਉੱਚ ਘੁਲਣਸ਼ੀਲਤਾ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਜਦੋਂ 10% ਤੋਂ ਵੱਧ ਪੁੰਜ ਵਾਲੇ Zn ਨੂੰ Al ਵਿੱਚ ਜੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਦੀ ਤਾਕਤ ਵਿੱਚ ਕਾਫ਼ੀ ਸੁਧਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਕੁਦਰਤੀ ਉਮਰ ਵਧਣ ਦੀ ਪ੍ਰਵਿਰਤੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਉੱਚ ਤਾਕਤ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਘੱਟ ਖੋਰ ​​ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਉੱਚ ਘਣਤਾ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਗਰਮ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਹਨ। ਇਸ ਲਈ, ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਡਾਈ-ਕਾਸਟ ਯੰਤਰ ਹਾਊਸਿੰਗ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੇ ਨਿਰਮਾਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

ਆਮ ਕਾਸਟ ਅਲ-ਜ਼ੈਡਐਨ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਉਪਯੋਗ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹਨ:

(1) ZL401 ਮਿਸ਼ਰਤ ZL401 ਮਿਸ਼ਰਤ ਵਿੱਚ ਦਰਮਿਆਨੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ, ਛੋਟੀ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਗੁਫਾ ਅਤੇ ਗਰਮ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਪ੍ਰਵਿਰਤੀ, ਚੰਗੀ ਵੈਲਡਿੰਗ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ, ਕਾਸਟ ਅਵਸਥਾ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਤਾਕਤ, ਪਰ ਘੱਟ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ, ਉੱਚ ਘਣਤਾ, ਅਤੇ ਮਾੜੀ ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਹੈ। ZL401 ਮਿਸ਼ਰਤ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਦਬਾਅ ਕਾਸਟਿੰਗ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਕੰਮ ਕਰਨ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ 200 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ, ਅਤੇ ਆਟੋਮੋਬਾਈਲ ਅਤੇ ਹਵਾਈ ਜਹਾਜ਼ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਦੀ ਬਣਤਰ ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।

(2) ZL402 ਮਿਸ਼ਰਤ ZL402 ਮਿਸ਼ਰਤ ਵਿੱਚ ਦਰਮਿਆਨੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ, ਚੰਗੀ ਤਰਲਤਾ, ਦਰਮਿਆਨੀ ਹਵਾ-ਕੱਟਣ, ਥਰਮਲ ਦਰਾੜ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਚੰਗੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ, ਉੱਚ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਕਾਸਟ ਅਵਸਥਾ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਭਾਵ ਕਠੋਰਤਾ ਹੈ, ਪਰ ਉੱਚ ਘਣਤਾ, ਪਿਘਲਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਖੇਤੀਬਾੜੀ ਉਪਕਰਣਾਂ, ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲਸ, ਜਹਾਜ਼ ਕਾਸਟਿੰਗ, ਰੇਡੀਓ ਉਪਕਰਣਾਂ, ਆਕਸੀਜਨ ਰੈਗੂਲੇਟਰਾਂ, ਘੁੰਮਣ ਵਾਲੇ ਪਹੀਏ ਅਤੇ ਏਅਰ ਕੰਪ੍ਰੈਸਰ ਪਿਸਟਨ ਲਈ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
ਕਾਸਟ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮੈਗਨੀਸ਼ੀਅਮ (Al-Mg) ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਦੀ ਵਰਤੋਂ

Al-Mg ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਵਿੱਚ Mg ਦਾ ਪੁੰਜ ਅੰਸ਼ 4%~11% ਹੈ। ਇਸ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਵਿੱਚ ਘੱਟ ਘਣਤਾ, ਉੱਚ ਮਕੈਨੀਕਲ ਗੁਣ, ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਵਧੀਆ ਕੱਟਣ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ, ਅਤੇ ਇੱਕ ਚਮਕਦਾਰ ਅਤੇ ਸੁੰਦਰ ਸਤਹ ਹੈ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਦੇ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਪਿਘਲਾਉਣ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਖੋਰ-ਰੋਧਕ ਧਾਤ ਵਜੋਂ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਇਸਨੂੰ ਸਜਾਵਟ ਲਈ ਇੱਕ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਵਜੋਂ ਵੀ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਆਮ ਕਾਸਟ ਅਲ-Mg ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਉਪਯੋਗ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹਨ।

(1) ZL301 ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ZL301 ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਵਿੱਚ ਉੱਚ ਤਾਕਤ, ਚੰਗੀ ਲੰਬਾਈ, ਸ਼ਾਨਦਾਰ ਕੱਟਣ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ, ਚੰਗੀ ਵੈਲਡਬਿਲਟੀ, ਐਨੋਡਾਈਜ਼ਡ ਅਤੇ ਵਾਈਬ੍ਰੇਟ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਨੁਕਸਾਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਇਸਦਾ ਮਾਈਕ੍ਰੋਸਕੋਪਿਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਢਿੱਲਾ ਹੋਣ ਦੀ ਪ੍ਰਵਿਰਤੀ ਹੈ ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਕਾਸਟ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ। ZL301 ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਇਸਦੀ ਵਰਤੋਂ ਉੱਚ ਲੋਡ, 150 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ ਤੋਂ ਘੱਟ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਤਾਪਮਾਨ, ਅਤੇ ਵਾਯੂਮੰਡਲ ਅਤੇ ਸਮੁੰਦਰੀ ਪਾਣੀ ਵਿੱਚ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਫਰੇਮ, ਸਪੋਰਟ, ਡੰਡੇ ਅਤੇ ਸਹਾਇਕ ਉਪਕਰਣਾਂ ਦੇ ਨਿਰਮਾਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

(2) ZL303 ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ZL303 ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਵਿੱਚ ਚੰਗਾ ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ, ਚੰਗੀ ਵੈਲਡਬਿਲਟੀ, ਵਧੀਆ ਕੱਟਣ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ, ਆਸਾਨ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ, ਸਵੀਕਾਰਯੋਗ ਕਾਸਟਿੰਗ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ, ਘੱਟ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਹਨ, ਗਰਮੀ ਦੇ ਇਲਾਜ ਦੁਆਰਾ ਮਜ਼ਬੂਤ ​​ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ, ਅਤੇ ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੇ ਛੇਕ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਵਿਰਤੀ ਹੈ। ਇਸਦੀ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਡਾਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੀ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਖੋਰ ਦੀ ਕਿਰਿਆ ਅਧੀਨ ਮੱਧਮ ਲੋਡ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਜਾਂ ਠੰਡੇ ਮਾਹੌਲ ਅਤੇ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ 200 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਾ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਮੁੰਦਰੀ ਜਹਾਜ਼ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਸ਼ੈੱਲ।

(3) ZL305 ਮਿਸ਼ਰਤ ZL305 ਮਿਸ਼ਰਤ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੁਦਰਤੀ ਬੁਢਾਪੇ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰਨ, ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਤਣਾਅ ਦੇ ਖੋਰ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ, ਚੰਗੀ ਵਿਆਪਕ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਰੱਖਣ, ਅਤੇ ਮਿਸ਼ਰਤ ਦੇ ਆਕਸੀਕਰਨ, ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਅਤੇ ਪੋਰ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ Al-Mg ਮਿਸ਼ਰਤ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ Zn ਨਾਲ ਜੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਕਿਸਮ ਦਾ ਮਿਸ਼ਰਤ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉੱਚ-ਲੋਡ, 100 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ ਤੋਂ ਘੱਟ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਤਾਪਮਾਨ, ਅਤੇ ਉੱਚ ਖੋਰ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਜੋ ਵਾਯੂਮੰਡਲ ਜਾਂ ਸਮੁੰਦਰੀ ਪਾਣੀ ਵਿੱਚ ਕੰਮ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਮੁੰਦਰੀ ਜਹਾਜ਼ਾਂ ਵਿੱਚ ਹਿੱਸੇ।
ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪਿੰਜਰੇ ਦੇ ਗਿਆਨ ਦੀ ਜਾਣ-ਪਛਾਣ
ਰੀਮੇਲਟਿੰਗ ਲਈ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪਿੰਨੀ - 15 ਕਿਲੋਗ੍ਰਾਮ, 20 ਕਿਲੋਗ੍ਰਾਮ (≤99.80%Al):
ਟੀ-ਆਕਾਰ ਵਾਲਾ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਪਿੰਜਰਾ--500 ਕਿਲੋਗ੍ਰਾਮ, 1000 ਕਿਲੋਗ੍ਰਾਮ (≤99.80%Al):
ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲੇ ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਇੰਗਟਸ-10 ਕਿਲੋਗ੍ਰਾਮ, 15 ਕਿਲੋਗ੍ਰਾਮ (99.90%～99.999% ਅਲ);
ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ ਇੰਗਟ - 10 ਕਿਲੋਗ੍ਰਾਮ, 15 ਕਿਲੋਗ੍ਰਾਮ (ਅਲ--ਸੀ, ਅਲ--ਕਿਊ, ਅਲ--ਐਮਜੀ);
ਪਲੇਟ ਇੰਗਟ--500~1000 ਕਿਲੋਗ੍ਰਾਮ (ਪਲੇਟ ਬਣਾਉਣ ਲਈ);
ਗੋਲ ਸਪਿੰਡਲ - 30~60 ਕਿਲੋਗ੍ਰਾਮ (ਤਾਰ ਖਿੱਚਣ ਲਈ)।

ਹੋਰ ਵੇਰਵੇ ਲਿੰਕ:https://www.wanmetal.com/

 

 

 

ਹਵਾਲਾ ਸਰੋਤ: ਇੰਟਰਨੈੱਟ
ਬੇਦਾਅਵਾ: ਇਸ ਲੇਖ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਜਾਣਕਾਰੀ ਸਿਰਫ਼ ਸੰਦਰਭ ਲਈ ਹੈ, ਸਿੱਧੇ ਫੈਸਲੇ ਲੈਣ ਦੇ ਸੁਝਾਅ ਵਜੋਂ ਨਹੀਂ। ਜੇਕਰ ਤੁਸੀਂ ਆਪਣੇ ਕਾਨੂੰਨੀ ਅਧਿਕਾਰਾਂ ਦੀ ਉਲੰਘਣਾ ਕਰਨ ਦਾ ਇਰਾਦਾ ਨਹੀਂ ਰੱਖਦੇ, ਤਾਂ ਕਿਰਪਾ ਕਰਕੇ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਸਾਡੇ ਨਾਲ ਸੰਪਰਕ ਕਰੋ।