அலுமினிய இங்காட் என்றால் என்ன?

அலுமினிய இங்காட் என்றால் என்ன?

அலுமினியம் வெள்ளி-வெள்ளை உலோகம் மற்றும் பூமியின் மேலோட்டத்தில் ஆக்ஸிஜன் மற்றும் சிலிக்கானுக்குப் பிறகு மூன்றாவது இடத்தில் உள்ளது. அலுமினியத்தின் அடர்த்தி ஒப்பீட்டளவில் சிறியது, இரும்பில் 34.61% மற்றும் தாமிரத்தில் 30.33% மட்டுமே உள்ளது, எனவே இது லேசான உலோகம் என்றும் அழைக்கப்படுகிறது. அலுமினியம் ஒரு இரும்பு அல்லாத உலோகமாகும், இதன் உற்பத்தி மற்றும் நுகர்வு உலகில் எஃகுக்கு அடுத்தபடியாக உள்ளது. அலுமினியம் இலகுவானது என்பதால், இது பெரும்பாலும் நிலம், கடல் மற்றும் வான் வாகனங்களான ஆட்டோமொபைல்கள், ரயில்கள், சுரங்கப்பாதைகள், கப்பல்கள், விமானங்கள், ராக்கெட்டுகள் மற்றும் விண்கலம் போன்றவற்றின் உற்பத்தியில் அதன் சொந்த எடையைக் குறைத்து சுமையை அதிகரிக்கப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. நமது அன்றாடத் தொழிலில் உள்ள மூலப்பொருட்கள் அலுமினிய இங்காட்கள் என்று அழைக்கப்படுகின்றன. தேசிய தரநிலையின்படி (GB/T 1196-2008), அவை "மீண்டும் உருகுவதற்கான அலுமினிய இங்காட்கள்" என்று அழைக்கப்பட வேண்டும், ஆனால் அனைவரும் அவற்றை "அலுமினிய இங்காட்கள்" என்று அழைக்கப் பழகிவிட்டனர். இது அலுமினா-கிரையோலைட்டைப் பயன்படுத்தி மின்னாற்பகுப்பு மூலம் தயாரிக்கப்படுகிறது. அலுமினிய இங்காட்கள் தொழில்துறை பயன்பாடுகளில் நுழைந்த பிறகு, இரண்டு முக்கிய பிரிவுகள் உள்ளன: வார்ப்பிரும்பு அலுமினிய உலோகக் கலவைகள் மற்றும் சிதைந்த அலுமினிய உலோகக் கலவைகள். வார்ப்பு அலுமினியம் மற்றும் அலுமினிய உலோகக் கலவைகள் வார்ப்பு முறைகளால் தயாரிக்கப்படும் அலுமினிய வார்ப்புகள் ஆகும்; சிதைந்த அலுமினியம் மற்றும் அலுமினிய உலோகக் கலவைகள் அழுத்த செயலாக்க முறைகளால் தயாரிக்கப்படும் பதப்படுத்தப்பட்ட அலுமினிய பொருட்கள் ஆகும்: தட்டுகள், கீற்றுகள், படலங்கள், குழாய்கள், தண்டுகள், வடிவங்கள், கம்பிகள் மற்றும் ஃபோர்ஜிங்ஸ். தேசிய தரத்தின்படி, "மீண்டும் உருகும் அலுமினிய இங்காட்கள் வேதியியல் கலவையின் படி 8 தரங்களாகப் பிரிக்கப்படுகின்றன, அவை Al99.90, Al99.85, Al99.70, Al99.60, Al99.50, Al99.00, Al99.7E, Al99. 6E" (குறிப்பு: Al க்குப் பிறகு வரும் எண் அலுமினிய உள்ளடக்கம்). சிலர் "A00" அலுமினியம் என்று அழைக்கிறார்கள், இது உண்மையில் 99.7% தூய்மையுடன் கூடிய அலுமினியம், இது லண்டன் சந்தையில் "நிலையான அலுமினியம்" என்று அழைக்கப்படுகிறது. 1950களில் நமது நாட்டின் தொழில்நுட்ப தரநிலைகள் முன்னாள் சோவியத் யூனியனில் இருந்து வந்தன. "A00" என்பது சோவியத் யூனியனின் தேசிய தரநிலைகளில் ரஷ்ய பிராண்ட் ஆகும். "A" என்பது ஒரு ரஷ்ய எழுத்து, ஆங்கில "A" அல்லது சீன ஒலிப்பு எழுத்துக்களின் "A" அல்ல. அது சர்வதேச தரநிலைகளுக்கு ஏற்ப இருந்தால், அதை "நிலையான அலுமினியம்" என்று அழைப்பது மிகவும் துல்லியமானது. நிலையான அலுமினியம் என்பது 99.7% அலுமினியத்தைக் கொண்ட ஒரு அலுமினிய இங்காட் ஆகும், இது லண்டன் சந்தையில் பதிவு செய்யப்பட்டுள்ளது.

அலுமினிய இங்காட்கள் எவ்வாறு தயாரிக்கப்படுகின்றன
அலுமினிய இங்காட் வார்ப்பு செயல்முறை உருகிய அலுமினியத்தை அச்சுக்குள் செலுத்தப் பயன்படுத்துகிறது, மேலும் அது ஒரு வார்ப்பு அடுக்கில் குளிர்விக்கப்பட்ட பிறகு வெளியே எடுக்கப்பட்ட பிறகு, ஊசி செயல்முறை தயாரிப்பின் தரத்திற்கு ஒரு முக்கிய படியாகும். வார்ப்பு செயல்முறை என்பது திரவ அலுமினியத்தை திட அலுமினியமாக படிகமாக்கும் இயற்பியல் செயல்முறையாகும்.
அலுமினிய இங்காட்களை வார்ப்பதற்கான செயல்முறை ஓட்டம் தோராயமாக பின்வருமாறு: அலுமினிய தட்டுதல்-ஸ்லாகிங்-எடுத்தல்-பொருட்கள்-உலை ஏற்றுதல்-சுத்திகரிப்பு-வார்ப்பு-மீண்டும் உருகுவதற்கான அலுமினிய இங்காட்கள்-முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு ஆய்வு-முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு ஆய்வு-கிடங்கு அலுமினியம் வெளியே-ஸ்லாகிங் ஆஃப்-பிக் அப்-பொருட்கள்-உலை ஏற்றுதல்-ஸ்காலிங்-வார்ப்பு-அலாய் இங்காட்கள்-வார்ப்பு அலாய் இங்காட்கள்-முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு ஆய்வு-முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு ஆய்வு-கிடங்கு

பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் வார்ப்பு முறைகள் தொடர்ச்சியான வார்ப்பு மற்றும் செங்குத்து அரை-தொடர்ச்சியான வார்ப்பு எனப் பிரிக்கப்படுகின்றன.

தொடர்ச்சியான வார்ப்பு

தொடர்ச்சியான வார்ப்பை கலப்பு உலை வார்ப்பு மற்றும் வெளிப்புற வார்ப்பு என பிரிக்கலாம். அனைத்தும் தொடர்ச்சியான வார்ப்பு இயந்திரங்களைப் பயன்படுத்துகின்றன. கலவை உலை வார்ப்பு என்பது உருகிய அலுமினியத்தை கலவை உலையில் வார்க்கும் செயல்முறையாகும், மேலும் இது முக்கியமாக உலோகக் கலவைகளை மீண்டும் உருக்கி வார்ப்பதற்கு அலுமினிய இங்காட்களை உற்பத்தி செய்யப் பயன்படுகிறது. வெளிப்புற வார்ப்பு நேரடியாக லேடலில் இருந்து வார்ப்பு இயந்திரத்திற்கு மேற்கொள்ளப்படுகிறது, இது முக்கியமாக வார்ப்பு உபகரணங்கள் உற்பத்தித் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய முடியாதபோது அல்லது உள்வரும் பொருட்களின் தரம் மிகவும் மோசமாக இருக்கும்போது நேரடியாக உலைக்குள் செலுத்த முடியாதபோது பயன்படுத்தப்படுகிறது. வெளிப்புற வெப்பமூட்டும் ஆதாரம் இல்லாததால், அலுமினிய இங்காட் சிறந்த தோற்றத்தைக் கொண்டிருப்பதை உறுதிசெய்ய லேடலில் ஒரு குறிப்பிட்ட வெப்பநிலை இருக்க வேண்டும், பொதுவாக கோடையில் 690°C முதல் 740°C வரையிலும், குளிர்காலத்தில் 700°C முதல் 760°C வரையிலும் இருக்க வேண்டும்.

கலவை உலையில் வார்ப்பதற்கு, முதலில் பொருட்களை கலக்க வேண்டும், பின்னர் கலவை உலையில் ஊற்றி, சமமாக கிளறி, பின்னர் சுத்திகரிப்புக்காக ஃப்ளக்ஸ் மூலம் சேர்க்க வேண்டும். வார்ப்பு அலாய் இங்காட்டை 30 நிமிடங்களுக்கு மேல் தெளிவுபடுத்த வேண்டும், மேலும் தெளிவுபடுத்திய பிறகு கசடு வார்க்க முடியும். வார்ப்பின் போது, ​​கலவை உலையில் உள்ள உலை கண், வார்ப்பு இயந்திரத்தின் இரண்டாவது மற்றும் மூன்றாவது அச்சுகளுடன் சீரமைக்கப்படுகிறது, இது திரவ ஓட்டம் மாறி அச்சு மாற்றப்படும்போது ஒரு குறிப்பிட்ட அளவிலான இயக்கத்தை உறுதி செய்யும். உலை கண் மற்றும் வார்ப்பு இயந்திரம் ஒரு சலவை இயந்திரத்துடன் இணைக்கப்பட்டுள்ளது. அலுமினிய ஆக்சிஜனேற்றத்தைக் குறைக்கவும், சுழல் மற்றும் தெறிப்பதைத் தவிர்க்கவும் ஒரு குறுகிய சலவை இயந்திரம் இருப்பது நல்லது. வார்ப்பு இயந்திரம் 48 மணி நேரத்திற்கும் மேலாக நிறுத்தப்படும்போது, ​​மறுதொடக்கம் செய்வதற்கு முன்பு அச்சு 4 மணி நேரம் முன்கூட்டியே சூடாக்கப்பட வேண்டும். உருகிய அலுமினியம் சலவை இயந்திரம் வழியாக அச்சுக்குள் பாய்கிறது, மேலும் உருகிய அலுமினியத்தின் மேற்பரப்பில் உள்ள ஆக்சைடு படலம் ஒரு மண்வெட்டி மூலம் அகற்றப்படுகிறது, இது ஸ்லாக்கிங் என்று அழைக்கப்படுகிறது. ஒரு அச்சு நிரப்பப்பட்ட பிறகு, சலவை இயந்திரம் அடுத்த அச்சுக்கு நகர்த்தப்படுகிறது, மேலும் வார்ப்பு இயந்திரம் தொடர்ந்து முன்னேறுகிறது. அச்சு வரிசையாக முன்னேறி, உருகிய அலுமினியம் படிப்படியாக குளிர்ச்சியடைகிறது. அது வார்ப்பு இயந்திரத்தின் நடுப்பகுதியை அடையும் போது, ​​உருகிய அலுமினியம் அலுமினிய இங்காட்களாக திடப்படுத்தப்பட்டுள்ளது, அவை அச்சுப்பொறியால் உருகும் எண்ணால் குறிக்கப்படுகின்றன. அலுமினிய இங்காட் வார்ப்பு இயந்திரத்தின் மேற்பகுதியை அடையும் போது, ​​அது முற்றிலும் அலுமினிய இங்காட்டாக திடப்படுத்தப்பட்டுள்ளது. இந்த நேரத்தில், அச்சு திருப்பிவிடப்பட்டு, அலுமினிய இங்காட் அச்சிலிருந்து வெளியேற்றப்பட்டு, தானியங்கி இங்காட் பெறும் தள்ளுவண்டியில் விழுகிறது, இது தானாகவே அடுக்கி வைக்கப்பட்டு ஸ்டேக்கரால் தொகுக்கப்பட்டு முடிக்கப்பட்ட அலுமினிய இங்காட்டாக மாறுகிறது. வார்ப்பு இயந்திரம் தண்ணீரை தெளிப்பதன் மூலம் குளிர்விக்கப்படுகிறது, ஆனால் வார்ப்பு இயந்திரம் ஒரு முழு சுழற்சிக்கு இயக்கப்பட்ட பிறகு தண்ணீர் வழங்கப்பட வேண்டும். ஒவ்வொரு டன் உருகிய அலுமினியமும் சுமார் 8-10 டன் தண்ணீரைப் பயன்படுத்துகிறது, மேலும் கோடையில் மேற்பரப்பு குளிரூட்டலுக்கு ஒரு ஊதுகுழல் தேவைப்படுகிறது. இங்காட் ஒரு தட்டையான அச்சு வார்ப்பு ஆகும், மேலும் உருகிய அலுமினியத்தின் திடப்படுத்தும் திசை கீழிருந்து மேல் வரை இருக்கும், மேலும் மேல் பகுதியின் நடுப்பகுதி இறுதியாக திடப்படுத்தப்பட்டு, பள்ளம் வடிவ சுருக்கத்தை விட்டுச்செல்கிறது. அலுமினிய இங்காட்டின் ஒவ்வொரு பகுதியின் திடப்படுத்தும் நேரமும் நிலைமைகளும் ஒரே மாதிரியாக இருக்காது, எனவே அதன் வேதியியல் கலவையும் வேறுபட்டதாக இருக்கும், ஆனால் அது ஒட்டுமொத்த தரநிலையுடன் ஒத்துப்போகிறது.

மீண்டும் உருகுவதற்கான அலுமினிய இங்காட்களின் பொதுவான குறைபாடுகள்:

① ஸ்டோமா. முக்கிய காரணம், வார்ப்பு வெப்பநிலை மிக அதிகமாக இருப்பது, உருகிய அலுமினியத்தில் அதிக வாயு இருப்பது, அலுமினிய இங்காட்டின் மேற்பரப்பில் பல துளைகள் (பின்ஹோல்கள்) இருப்பது, மேற்பரப்பு கருமையாக இருப்பது, கடுமையான சந்தர்ப்பங்களில் சூடான விரிசல்கள் ஏற்படுவது.
② கசடு சேர்க்கை. முக்கிய காரணம், கசடு சுத்தமாக இல்லாததால், மேற்பரப்பில் கசடு சேர்க்கை ஏற்படுகிறது; இரண்டாவது, உருகிய அலுமினியத்தின் வெப்பநிலை மிகவும் குறைவாக இருப்பதால், உள் கசடு சேர்க்கை ஏற்படுகிறது.
③சிற்றலை மற்றும் ஃபிளாஷ். முக்கிய காரணம், செயல்பாடு சரியாக இல்லை, அலுமினிய இங்காட் மிகப் பெரியதாக உள்ளது, அல்லது வார்ப்பு இயந்திரம் சீராக இயங்கவில்லை.
④ விரிசல்கள். குளிர் விரிசல்கள் முக்கியமாக மிகக் குறைந்த வார்ப்பு வெப்பநிலையால் ஏற்படுகின்றன, இது அலுமினிய இங்காட் படிகங்களை அடர்த்தியாக இல்லாமல் செய்து, தளர்வு மற்றும் விரிசல்களை கூட ஏற்படுத்துகிறது. வெப்ப விரிசல்கள் அதிக வார்ப்பு வெப்பநிலையால் ஏற்படுகின்றன.
⑤ கூறுகளைப் பிரித்தல். முக்கியமாக அலாய் வார்க்கும்போது சீரற்ற கலவையால் ஏற்படுகிறது.

செங்குத்து அரை-தொடர்ச்சியான வார்ப்பு

செங்குத்து அரை-தொடர்ச்சியான வார்ப்பு முக்கியமாக அலுமினிய கம்பி இங்காட்கள், ஸ்லாப் இங்காட்கள் மற்றும் பல்வேறு சிதைந்த உலோகக் கலவைகளை செயலாக்க சுயவிவரங்களை உற்பத்தி செய்வதற்குப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. உருகிய அலுமினியம் தொகுதிக்குப் பிறகு கலவை உலையில் ஊற்றப்படுகிறது. கம்பிகளின் சிறப்புத் தேவைகள் காரணமாக, வார்ப்பதற்கு முன் உருகிய அலுமினியத்திலிருந்து டைட்டானியம் மற்றும் வெனடியம் (கம்பி இங்காட்கள்) அகற்ற இடைநிலை தகடு Al-B சேர்க்கப்பட வேண்டும்; சுத்திகரிப்பு சிகிச்சைக்காக அடுக்குகளை Al-Ti--B அலாய் (Ti5%B1%) உடன் சேர்க்க வேண்டும். மேற்பரப்பு அமைப்பை நன்றாகச் செய்யுங்கள். உயர்-மெக்னீசியம் அலாய்க்கு 2# சுத்திகரிப்பு முகவரைச் சேர்க்கவும், அளவு 5%, சமமாக கிளறி, 30 நிமிடங்கள் நின்ற பிறகு, கறையை அகற்றி, பின்னர் வார்க்கவும். வார்ப்பதற்கு முன் வார்ப்பு இயந்திரத்தின் சேஸைத் தூக்கி, சேஸில் உள்ள ஈரப்பதத்தை அழுத்தப்பட்ட காற்றால் ஊதிவிடவும். பின்னர் படிகமாக்கியின் உள் சுவரில் மசகு எண்ணெயின் ஒரு அடுக்கைப் பூசி, சிறிது குளிரூட்டும் நீரை வாட்டர் ஜாக்கெட்டில் வைக்கவும், உலர்ந்த மற்றும் முன்கூட்டியே சூடாக்கப்பட்ட விநியோகத் தகடு, தானியங்கி ஒழுங்குபடுத்தும் பிளக் மற்றும் சலவை ஆகியவற்றை இடத்தில் வைக்கவும், இதனால் விநியோகத் தகடு ஒவ்வொரு துறைமுகமும் படிகமாக்கியின் மையத்தில் அமைந்துள்ளது. வார்ப்பின் தொடக்கத்தில், தானியங்கி சரிசெய்தல் பிளக்கை உங்கள் கையால் அழுத்தி முனையைத் தடுக்கவும், கலவை உலையின் உலை கண்ணைத் திறந்து, அலுமினிய திரவத்தை சலவைத் தகடு வழியாக விநியோகத் தகட்டில் பாய விடவும். அலுமினிய திரவம் விநியோகத் தட்டில் 2/5 ஐ அடையும் போது, ​​தானியங்கியை விடுங்கள். உருகிய அலுமினியம் படிகமாக்கியில் பாயும் வகையில் பிளக்கை சரிசெய்யவும், மேலும் உருகிய அலுமினியம் சேஸில் குளிர்விக்கப்படும். அலுமினிய திரவம் படிகமாக்கலில் 30 மிமீ உயரத்தை அடையும் போது, ​​சேஸைக் குறைக்கலாம், மேலும் குளிரூட்டும் நீர் அனுப்பத் தொடங்கும். தானியங்கி சரிசெய்தல் பிளக் படிகமாக்கலில் அலுமினிய திரவத்தின் சமநிலையான ஓட்டத்தைக் கட்டுப்படுத்துகிறது மற்றும் படிகமாக்கலில் அலுமினிய திரவத்தின் உயரத்தை மாறாமல் வைத்திருக்கும். உருகிய அலுமினியத்தின் மேற்பரப்பில் உள்ள கறை மற்றும் ஆக்சைடு படலத்தை சரியான நேரத்தில் அகற்ற வேண்டும். அலுமினிய இங்காட்டின் நீளம் சுமார் 6 மீ ஆகும் போது, ​​உலை கண்ணைத் தட்டி, விநியோகத் தகட்டை அகற்றி, அலுமினிய திரவம் முழுவதுமாக திடப்படுத்தப்பட்ட பிறகு நீர் விநியோகத்தை நிறுத்தி, நீர் ஜாக்கெட்டை அகற்றி, மோனோரயில் கிரேன் மூலம் வார்ப்பு அலுமினிய இங்காட்டை வெளியே எடுத்து, தேவையான அளவிற்கு ஏற்ப அறுக்கும் இயந்திரத்தில் வைக்கவும். அதை அறுத்துவிட்டு அடுத்த வார்ப்புக்கு தயார் செய்யவும். வார்ப்பின் போது, ​​கலவை உலையில் உருகிய அலுமினியத்தின் வெப்பநிலை 690-7l0°C ஆகவும், விநியோகத் தட்டில் உருகிய அலுமினியத்தின் வெப்பநிலை 685-690°C ஆகவும், வார்ப்பு வேகம் 190-21Omm/min ஆகவும், குளிரூட்டும் நீர் அழுத்தம் 0.147-0.196MPa ஆகவும் பராமரிக்கப்படுகிறது.

வார்ப்பு வேகம் ஒரு சதுரப் பிரிவு கொண்ட நேரியல் இங்காட்டுக்கு விகிதாசாரமாகும்:
VD=K இங்கு V என்பது வார்ப்பு வேகம், mm/min அல்லது m/h; D என்பது இங்காட் பிரிவின் பக்க நீளம், mm அல்லது m; K என்பது நிலையான மதிப்பு, m2/h, பொதுவாக 1.2～1.5.

செங்குத்து அரை-தொடர்ச்சியான வார்ப்பு என்பது ஒரு தொடர்ச்சியான படிகமயமாக்கல் முறையாகும். உருகிய அலுமினியம் வார்ப்பு துளைக்குள் நுழைந்த பிறகு, அது கீழ் தட்டு மற்றும் அச்சின் உள் சுவரில் படிகமாக்கத் தொடங்குகிறது. மையம் மற்றும் பக்கங்களின் குளிரூட்டும் நிலைமைகள் வேறுபட்டிருப்பதால், படிகமயமாக்கல் குறைந்த நடுத்தர மற்றும் உயர் சுற்றளவு வடிவத்தை உருவாக்குகிறது. சேஸ் ஒரு நிலையான வேகத்தில் இறங்குகிறது. அதே நேரத்தில், மேல் பகுதி தொடர்ந்து திரவ அலுமினியத்தால் செலுத்தப்படுகிறது, இதனால் திட அலுமினியத்திற்கும் திரவ அலுமினியத்திற்கும் இடையில் ஒரு அரை-திடப்படுத்தப்பட்ட மண்டலம் உள்ளது. அலுமினிய திரவம் ஒடுக்கப்படும்போது சுருங்குவதால், படிகமாக்கியின் உள் சுவரில் மசகு எண்ணெயின் ஒரு அடுக்கு இருப்பதால், சேஸ் இறங்கும்போது, ​​திடப்படுத்தப்பட்ட அலுமினியம் படிகமாக்கலிலிருந்து வெளியேறுகிறது. படிகமாக்கியின் கீழ் பகுதியில் குளிரூட்டும் நீர் துளைகளின் வட்டம் உள்ளது, மேலும் அது வெளியேறும் வரை குளிரூட்டும் நீரை தெளிக்கலாம். முழு கம்பி இங்காட்டும் வார்க்கப்படும் வரை அலுமினிய இங்காட்டின் மேற்பரப்பு இரண்டாம் நிலை குளிரூட்டலுக்கு உட்படுத்தப்படுகிறது.

வரிசைமுறை படிகமயமாக்கல் ஒப்பீட்டளவில் திருப்திகரமான திடப்படுத்தல் நிலைமைகளை நிறுவ முடியும், இது படிகமயமாக்கலின் தானிய அளவு, இயந்திர பண்புகள் மற்றும் மின் கடத்துத்திறன் ஆகியவற்றிற்கு நன்மை பயக்கும். ஒப்பீட்டு இங்காட்டின் உயர திசையில் இயந்திர பண்புகளில் எந்த வித்தியாசமும் இல்லை, பிரிப்பும் சிறியது, குளிரூட்டும் விகிதம் வேகமானது, மேலும் மிகச் சிறந்த படிக அமைப்பைப் பெறலாம்.

அலுமினிய கம்பி இங்காட்டின் மேற்பரப்பு தட்டையாகவும் மென்மையாகவும் இருக்க வேண்டும், கசடு, விரிசல்கள், துளைகள் போன்றவை இல்லாமல் இருக்க வேண்டும், மேற்பரப்பு விரிசல்களின் நீளம் 1.5 மிமீக்கு மிகாமல் இருக்க வேண்டும், மேற்பரப்பில் கசடு மற்றும் மேடு சுருக்கங்களின் ஆழம் 2 மிமீக்கு மிகாமல் இருக்க வேண்டும், மேலும் பிரிவில் விரிசல்கள், துளைகள் மற்றும் கசடு சேர்க்கைகள் இருக்கக்கூடாது. 1 மிமீக்கு குறைவான 5 க்கும் மேற்பட்ட கசடு சேர்க்கைகள் இல்லை.

அலுமினிய கம்பி இங்காட்களின் முக்கிய குறைபாடுகள்:

① விரிசல்கள். காரணம், உருகிய அலுமினியத்தின் வெப்பநிலை மிக அதிகமாகவும், வேகம் மிக வேகமாகவும், எஞ்சிய அழுத்தம் அதிகரிக்கவும்; உருகிய அலுமினியத்தில் சிலிக்கான் உள்ளடக்கம் 0.8% ஐ விட அதிகமாகவும், அலுமினியம் மற்றும் சிலிக்கானின் அதே உருகல் உருவாகவும், பின்னர் ஒரு குறிப்பிட்ட அளவு இலவச சிலிக்கான் உருவாக்கப்படுகிறது, இது உலோகத்தின் வெப்ப விரிசல் பண்புகளை அதிகரிக்கிறது: அல்லது குளிரூட்டும் நீரின் அளவு போதுமானதாக இல்லை. அச்சின் மேற்பரப்பு கரடுமுரடாக இருக்கும்போது அல்லது மசகு எண்ணெய் பயன்படுத்தப்படாதபோது, ​​இங்காட்டின் மேற்பரப்பு மற்றும் மூலைகளிலும் விரிசல் ஏற்படும்.

② கசடு சேர்க்கை. அலுமினிய கம்பி இங்காட்டின் மேற்பரப்பில் கசடு சேர்க்கை உருகிய அலுமினியத்தின் ஏற்ற இறக்கம், உருகிய அலுமினியத்தின் மேற்பரப்பில் உள்ள ஆக்சைடு படலத்தின் உடைப்பு மற்றும் இங்காட்டின் பக்கவாட்டில் நுழையும் மேற்பரப்பில் உள்ள கசடு ஆகியவற்றால் ஏற்படுகிறது. சில நேரங்களில் மசகு எண்ணெய் சில கசடுகளையும் கொண்டு வரக்கூடும். உருகிய அலுமினியத்தின் குறைந்த வெப்பநிலை, அதிக பாகுத்தன்மை, கசடு சரியான நேரத்தில் மிதக்க இயலாமை அல்லது வார்ப்பின் போது உருகிய அலுமினிய மட்டத்தில் அடிக்கடி ஏற்படும் மாற்றங்கள் ஆகியவற்றால் உள் கசடு சேர்க்கை ஏற்படுகிறது.

③குளிர் பெட்டி.குளிர் தடையின் உருவாக்கம் முக்கியமாக அச்சில் உருகிய அலுமினியத்தின் அளவில் ஏற்படும் அதிகப்படியான ஏற்ற இறக்கங்கள், குறைந்த வார்ப்பு வெப்பநிலை, அதிகப்படியான மெதுவான வார்ப்பு வேகம் அல்லது வார்ப்பு இயந்திரத்தின் அதிர்வு மற்றும் சீரற்ற வீழ்ச்சி ஆகியவற்றால் ஏற்படுகிறது.

④ ஸ்டோமா. இங்கு குறிப்பிடப்பட்டுள்ள துளைகள் 1 மிமீக்கும் குறைவான விட்டம் கொண்ட சிறிய துளைகளைக் குறிக்கின்றன. இதற்குக் காரணம், வார்ப்பு வெப்பநிலை மிக அதிகமாகவும், ஒடுக்கம் மிக வேகமாகவும் இருப்பதால், அலுமினிய திரவத்தில் உள்ள வாயு சரியான நேரத்தில் வெளியேற முடியாது, மேலும் திடப்படுத்தலுக்குப் பிறகு, சிறிய குமிழ்கள் சேகரிக்கப்பட்டு இங்காட்டில் துளைகளை உருவாக்குகின்றன.

⑤ மேற்பரப்பு கரடுமுரடானது. படிகமாக்கியின் உள் சுவர் மென்மையாக இல்லாததால், உயவு விளைவு நன்றாக இல்லை, மேலும் படிக மேற்பரப்பில் அலுமினிய கட்டிகள் கடுமையான சந்தர்ப்பங்களில் உருவாகின்றன. அல்லது இரும்பு மற்றும் சிலிக்கானின் விகிதம் மிகப் பெரியதாக இருப்பதால், சீரற்ற குளிர்ச்சியால் பிரிப்பு நிகழ்வு ஏற்படுகிறது.

⑥அலுமினியம் கசிவு மற்றும் மறு பகுப்பாய்வு. முக்கிய காரணம் அறுவை சிகிச்சை பிரச்சனை, மேலும் தீவிரமானது முடிச்சுகளையும் ஏற்படுத்தும்.

வார்ப்பு அலுமினிய சிலிக்கான் (அல்-சி) கலவையின் பயன்பாடு
அலுமினியம்-சிலிக்கான் (Al-Si) கலவை, Si இன் நிறை பின்னம் பொதுவாக 4%~22% ஆகும். Al-Si கலவை நல்ல திரவத்தன்மை, நல்ல காற்று இறுக்கம், சிறிய சுருக்கம் மற்றும் குறைந்த வெப்பப் போக்கு போன்ற சிறந்த வார்ப்பு பண்புகளைக் கொண்டிருப்பதால், மாற்றம் மற்றும் வெப்ப சிகிச்சைக்குப் பிறகு, இது நல்ல இயந்திர பண்புகள், இயற்பியல் பண்புகள், அரிப்பு எதிர்ப்பு மற்றும் நடுத்தர இயந்திர பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது. இது மிகவும் பல்துறை மற்றும் மிகவும் பல்துறை வார்ப்பு அலுமினிய கலவை வகையாகும். பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் சில எடுத்துக்காட்டுகள் இங்கே:

(1) ZL101(A) அலாய் ZL101 அலாய் நல்ல காற்று இறுக்கம், திரவத்தன்மை மற்றும் வெப்ப விரிசல் எதிர்ப்பு, மிதமான இயந்திர பண்புகள், வெல்டிங் செயல்திறன் மற்றும் அரிப்பு எதிர்ப்பு, எளிமையான கலவை, எளிதான வார்ப்பு மற்றும் பல்வேறு வார்ப்பு முறைகளுக்கு ஏற்றது. விமான பாகங்கள், கருவிகள், கருவி வீடுகள், இயந்திர பாகங்கள், ஆட்டோமொபைல் மற்றும் கப்பல் பாகங்கள், சிலிண்டர் தொகுதிகள், பம்ப் பாடிகள், பிரேக் டிரம்கள் மற்றும் மின் பாகங்கள் போன்ற மிதமான சுமைகளைத் தாங்கும் சிக்கலான பாகங்களுக்கு ZL101 அலாய் பயன்படுத்தப்பட்டுள்ளது. கூடுதலாக, ZL101 அலாய் அடிப்படையில், அசுத்த உள்ளடக்கம் கண்டிப்பாக கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் அதிக இயந்திர பண்புகளைக் கொண்ட ZL101A அலாய் வார்ப்பு தொழில்நுட்பத்தை மேம்படுத்துவதன் மூலம் பெறப்படுகிறது. இது பல்வேறு ஷெல் பாகங்கள், விமான பம்ப் பாடிகள், ஆட்டோமொபைல் கியர்பாக்ஸ்கள் மற்றும் எரிபொருள் எண்ணெய் வார்க்கப் பயன்படுத்தப்பட்டுள்ளது. பெட்டி முழங்கைகள், விமான பாகங்கள் மற்றும் பிற சுமை தாங்கும் பாகங்கள்.

(2) ZL102 அலாய் ZL102 அலாய் சிறந்த வெப்ப விரிசல் எதிர்ப்பு மற்றும் நல்ல காற்று இறுக்கத்தைக் கொண்டுள்ளது, அதே போல் நல்ல திரவத்தன்மையையும் கொண்டுள்ளது, வெப்ப சிகிச்சையால் வலுப்படுத்த முடியாது, மேலும் குறைந்த இழுவிசை வலிமையைக் கொண்டுள்ளது. இது பெரிய மற்றும் மெல்லிய சுவர் கொண்ட சிக்கலான பாகங்களை வார்ப்பதற்கு ஏற்றது. டை காஸ்டிங்கிற்கு ஏற்றது. இந்த வகை அலாய் முக்கியமாக பல்வேறு கருவி வீடுகள், ஆட்டோமொபைல் உறைகள், பல் உபகரணங்கள், பிஸ்டன்கள் போன்ற சிக்கலான வடிவங்களைக் கொண்ட குறைந்த-சுமை மெல்லிய சுவர் வார்ப்புகளைத் தாங்கப் பயன்படுகிறது.

(3) ZL104 அலாய் ZL104 அலாய் நல்ல காற்று இறுக்கம், திரவத்தன்மை மற்றும் வெப்ப விரிசல் எதிர்ப்பு, அதிக வலிமை, அரிப்பு எதிர்ப்பு, வெல்டிங் செயல்திறன் மற்றும் வெட்டு செயல்திறன் ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது, ஆனால் குறைந்த வெப்ப எதிர்ப்பு வலிமை, சிறிய துளைகளை உருவாக்க எளிதானது, வார்ப்பு செயல்முறை மிகவும் சிக்கலானது. எனவே, டிரான்ஸ்மிஷன் கேசிங்ஸ், சிலிண்டர் பிளாக்ஸ், சிலிண்டர் ஹெட் வால்வுகள், பெல்ட் வீல்கள், கவர் பிளேட் டூல்பாக்ஸ்கள் மற்றும் பிற விமானங்கள், கப்பல்கள் மற்றும் ஆட்டோமொபைல் பாகங்கள் போன்ற அதிக சுமைகளைத் தாங்கும் பெரிய அளவிலான மணல் உலோக வார்ப்புகளை தயாரிக்க இது முக்கியமாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

(4) ZL105 அலாய் ZL105 அலாய் அதிக இயந்திர பண்புகள், திருப்திகரமான வார்ப்பு செயல்திறன் மற்றும் வெல்டிங் செயல்திறன், ZL104 அலாய் விட சிறந்த வெட்டு செயல்திறன் மற்றும் வெப்ப எதிர்ப்பு வலிமை, ஆனால் குறைந்த நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் குறைந்த அரிப்பு நிலைத்தன்மை ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது. இது பல்வேறு வார்ப்பு முறைகளுக்கு ஏற்றது. இந்த வகை அலாய் முக்கியமாக விமானம், இயந்திர மணல் அச்சுகள் மற்றும் அதிக சுமைகளைத் தாங்கும் உலோக அச்சு வார்ப்பு பாகங்களை உற்பத்தி செய்யப் பயன்படுகிறது, அதாவது டிரான்ஸ்மிஷன் கேசிங்ஸ், சிலிண்டர் பிளாக்ஸ், ஹைட்ராலிக் பம்ப் ஹவுசிங்ஸ் மற்றும் இன்ஸ்ட்ரூமென்ட் பாகங்கள், அத்துடன் தாங்கி ஆதரவுகள் மற்றும் பிற இயந்திர பாகங்கள்.

வார்ப்பு அலுமினிய துத்தநாக (Al-Zn) கலவையின் பயன்பாடு

Al-Zn உலோகக் கலவைகளுக்கு, Al இல் Zn இன் அதிக கரைதிறன் காரணமாக, 10% க்கும் அதிகமான நிறை பின்னம் கொண்ட Zn ஐ Al உடன் சேர்க்கும்போது, ​​உலோகக் கலவையின் வலிமையை கணிசமாக மேம்படுத்த முடியும். இந்த வகை உலோகக் கலவை அதிக இயற்கையான வயதான போக்கைக் கொண்டிருந்தாலும், வெப்ப சிகிச்சை இல்லாமல் அதிக வலிமையைப் பெற முடியும் என்றாலும், இந்த வகை உலோகக் கலவையின் தீமைகள் மோசமான அரிப்பு எதிர்ப்பு, அதிக அடர்த்தி மற்றும் வார்ப்பின் போது எளிதில் சூடான விரிசல். எனவே, இந்த வகை உலோகக் கலவை முக்கியமாக டை-காஸ்ட் கருவி வீட்டு பாகங்களை உற்பத்தி செய்யப் பயன்படுகிறது.

பொதுவான வார்ப்பு Al-Zn உலோகக் கலவைகளின் பண்புகள் மற்றும் பயன்பாடுகள் பின்வருமாறு:

(1) ZL401 அலாய் ZL401 அலாய் நடுத்தர வார்ப்பு செயல்திறன், சிறிய சுருக்க குழி மற்றும் சூடான விரிசல் போக்கு, நல்ல வெல்டிங் செயல்திறன் மற்றும் வெட்டு செயல்திறன், அஸ்-காஸ்ட் நிலையில் அதிக வலிமை, ஆனால் குறைந்த பிளாஸ்டிசிட்டி, அதிக அடர்த்தி மற்றும் மோசமான அரிப்பு எதிர்ப்பு ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது. ZL401 அலாய் முக்கியமாக பல்வேறு அழுத்த வார்ப்பு பாகங்களுக்குப் பயன்படுத்தப்படுகிறது, வேலை செய்யும் வெப்பநிலை 200 டிகிரி செல்சியஸை தாண்டாது, மேலும் ஆட்டோமொபைல் மற்றும் விமான பாகங்களின் அமைப்பு மற்றும் வடிவம் சிக்கலானது.

(2) ZL402 அலாய் ZL402 அலாய் நடுத்தர வார்ப்பு செயல்திறன், நல்ல திரவத்தன்மை, மிதமான காற்று-இறுக்கம், வெப்ப விரிசல் எதிர்ப்பு, நல்ல வெட்டு செயல்திறன், அதிக இயந்திர பண்புகள் மற்றும் ஆஸ்-காஸ்ட் நிலையில் தாக்க கடினத்தன்மை ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது, ஆனால் அதிக அடர்த்தி, உருகுதல் இந்த செயல்முறை சிக்கலானது, மேலும் இது முக்கியமாக விவசாய உபகரணங்கள், இயந்திர கருவிகள், கப்பல் வார்ப்புகள், ரேடியோ சாதனங்கள், ஆக்ஸிஜன் கட்டுப்பாட்டாளர்கள், சுழலும் சக்கரங்கள் மற்றும் காற்று அமுக்கி பிஸ்டன்களுக்குப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
வார்ப்பு அலுமினிய மெக்னீசியம் (Al-Mg) கலவையின் பயன்பாடு

Al-Mg உலோகக் கலவையில் Mg இன் நிறை பின்னம் 4%~11% ஆகும். இந்த உலோகக் கலவை குறைந்த அடர்த்தி, அதிக இயந்திர பண்புகள், சிறந்த அரிப்பு எதிர்ப்பு, நல்ல வெட்டு செயல்திறன் மற்றும் பிரகாசமான மற்றும் அழகான மேற்பரப்பைக் கொண்டுள்ளது. இருப்பினும், இந்த வகை உலோகக் கலவையின் சிக்கலான உருகுதல் மற்றும் வார்ப்பு செயல்முறைகள் காரணமாக, அரிப்பை எதிர்க்கும் உலோகக் கலவையாகப் பயன்படுத்தப்படுவதோடு மட்டுமல்லாமல், அலங்காரத்திற்கான உலோகக் கலவையாகவும் இது பயன்படுத்தப்படுகிறது. பொதுவான வார்ப்பு Al-Mg உலோகக் கலவைகளின் பண்புகள் மற்றும் பயன்பாடுகள் பின்வருமாறு.

(1) ZL301 அலாய் ZL301 அலாய் அதிக வலிமை, நல்ல நீட்சி, சிறந்த வெட்டு செயல்திறன், நல்ல பற்றவைப்புத்தன்மை, அனோடைஸ் மற்றும் அதிர்வு ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது. குறைபாடு என்னவென்றால், இது நுண்ணோக்கி ரீதியாக தளர்வாகும் போக்கைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் வார்ப்பது கடினம். ZL301 அலாய் இது அதிக சுமை, 150 டிகிரி செல்சியஸுக்குக் குறைவான வேலை வெப்பநிலை மற்றும் பிரேம்கள், ஆதரவுகள், தண்டுகள் மற்றும் பாகங்கள் போன்ற வளிமண்டலம் மற்றும் கடல் நீரில் வேலை செய்யும் போது அதிக அரிப்பு எதிர்ப்பைக் கொண்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்யப் பயன்படுகிறது.

(2) ZL303 அலாய் ZL303 அலாய் நல்ல அரிப்பு எதிர்ப்பு, நல்ல வெல்டிங் திறன், நல்ல வெட்டு செயல்திறன், எளிதான மெருகூட்டல், ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய வார்ப்பு செயல்திறன், குறைந்த இயந்திர பண்புகள், வெப்ப சிகிச்சையால் வலுப்படுத்த முடியாது, மேலும் சுருக்க துளைகளை உருவாக்கும் போக்கைக் கொண்டுள்ளது. இது பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது டை காஸ்டிங். இந்த வகை அலாய் முக்கியமாக அரிப்பின் செயல்பாட்டின் கீழ் நடுத்தர சுமை பாகங்கள் அல்லது குளிர்ந்த வளிமண்டலம் மற்றும் இயக்க வெப்பநிலையில் 200 டிகிரி செல்சியஸுக்கு மிகாமல் இருக்கும் கடல் கப்பல் பாகங்கள் மற்றும் இயந்திர ஓடுகள் போன்றவற்றுக்குப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

(3) ZL305 அலாய் ZL305 அலாய் முக்கியமாக Zn உடன் Al-Mg அலாய் அடிப்படையில் சேர்க்கப்படுகிறது, இது இயற்கையான வயதானதைக் கட்டுப்படுத்தவும், வலிமை மற்றும் அழுத்த அரிப்பு எதிர்ப்பை மேம்படுத்தவும், நல்ல விரிவான இயந்திர பண்புகளைக் கொண்டிருக்கவும், அலாய் ஆக்சிஜனேற்றம், போரோசிட்டி மற்றும் துளை குறைபாடுகளைக் குறைக்கவும் பயன்படுகிறது. இந்த வகை அலாய் முக்கியமாக அதிக சுமை, 100 டிகிரி செல்சியஸுக்குக் குறைவான வேலை வெப்பநிலை மற்றும் கடல் கப்பல்களில் உள்ள பாகங்கள் போன்ற வளிமண்டலத்தில் அல்லது கடல் நீரில் வேலை செய்யும் அதிக அரிக்கும் பாகங்களுக்குப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
அலுமினிய இங்காட் அறிவு அறிமுகம்
மீண்டும் உருகுவதற்கான அலுமினிய இங்காட்-15கிலோ, 20கிலோ (≤99.80%Al):
T-வடிவ அலுமினிய இங்காட்--500கிலோ, 1000கிலோ (≤99.80%Al):
உயர் தூய்மை அலுமினிய இங்காட்கள்-10 கிலோ, 15 கிலோ (99.90%~99.999% அல்);
அலுமினியம் அலாய் இங்காட் - 10கிலோ, 15கிலோ (Al--Si, Al--Cu, Al--Mg);
தட்டு இங்காட்--500~1000கிலோ (தட்டு தயாரிப்பிற்கு);
வட்ட சுழல்கள்-30～60 கிலோ (கம்பி வரைவதற்கு).

மேலும் விவரங்கள் இணைப்பு:https://www.wanmetal.com/ .

 

 

 

குறிப்பு மூலம்: இணையம்
மறுப்பு: இந்தக் கட்டுரையில் உள்ள தகவல்கள் குறிப்புக்காக மட்டுமே, நேரடி முடிவெடுக்கும் ஆலோசனையாக அல்ல. உங்கள் சட்டப்பூர்வ உரிமைகளை மீற விரும்பவில்லை என்றால், தயவுசெய்து சரியான நேரத்தில் எங்களைத் தொடர்பு கொள்ளவும்.