ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට් යනු කුමක්ද?

ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට් යනු කුමක්ද?

ඇලුමිනියම් රිදී-සුදු ලෝහයක් වන අතර ඔක්සිජන් සහ සිලිකන් වලින් පසු පෘථිවි පෘෂ්ඨයේ තුන්වන ස්ථානයේ සිටී. ඇලුමිනියම් වල ඝනත්වය සාපේක්ෂව කුඩා වන අතර යකඩ වලින් 34.61% ක් සහ තඹ වලින් 30.33% ක් පමණි, එබැවින් එය සැහැල්ලු ලෝහ ලෙසද හැඳින්වේ. ඇලුමිනියම් යනු ෆෙරස් නොවන ලෝහයක් වන අතර එහි නිෂ්පාදනය සහ පරිභෝජනය ලෝකයේ වානේ වලට පමණක් දෙවැනි වේ. ඇලුමිනියම් සැහැල්ලු බැවින්, එය බොහෝ විට මෝටර් රථ, දුම්රිය, උමං මාර්ග, නැව්, ගුවන් යානා, රොකට් සහ අභ්‍යවකාශ යානා වැනි ගොඩබිම්, මුහුදු සහ ගුවන් වාහන නිෂ්පාදනයේදී තමන්ගේම බර අඩු කර ගැනීමට සහ බර වැඩි කිරීමට භාවිතා කරයි. අපගේ දෛනික කර්මාන්තයේ ඇති අමුද්‍රව්‍ය ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට් ලෙස හැඳින්වේ. ජාතික ප්‍රමිතියට (GB/T 1196-2008) අනුව, ඒවා "නැවත උණු කිරීම සඳහා ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට්" ලෙස හැඳින්විය යුතුය, නමුත් සෑම කෙනෙකුම ඒවා "ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට්" ලෙස හැඳින්වීමට පුරුදු වී සිටිති. එය ඇලුමිනා-ක්‍රියොලයිට් භාවිතයෙන් විද්‍යුත් විච්ඡේදනය මගින් නිපදවනු ලැබේ. ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට් කාර්මික යෙදුම් වලට ඇතුළු වූ පසු, ප්‍රධාන කාණ්ඩ දෙකක් තිබේ: වාත්තු ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ සහ විකෘති වූ ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ. වාත්තු ඇලුමිනියම් සහ ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ යනු වාත්තු ක්‍රම මගින් නිපදවන ඇලුමිනියම් වාත්තු කිරීමකි; විකෘති ඇලුමිනියම් සහ ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ යනු පීඩන සැකසුම් ක්‍රම මගින් නිපදවන සැකසූ ඇලුමිනියම් නිෂ්පාදන වේ: තහඩු, තීරු, තීරු, නල, දඬු, හැඩතල, වයර් සහ ව්‍යාජ. ජාතික ප්‍රමිතියට අනුව, "නැවත උණු කරන ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට් රසායනික සංයුතිය අනුව ශ්‍රේණි 8 කට බෙදා ඇත, ඒවා Al99.90, Al99.85, Al99.70, Al99.60, Al99.50, Al99.00, Al99.7E, Al99. 6E" (සටහන: Al ට පසුව ඇති අංකය ඇලුමිනියම් අන්තර්ගතයයි). සමහර අය "A00" ඇලුමිනියම් ලෙස හඳුන්වන අතර එය ඇත්ත වශයෙන්ම 99.7% ක සංශුද්ධතාවයක් සහිත ඇලුමිනියම් වන අතර එය ලන්ඩන් වෙළඳපොලේ "සම්මත ඇලුමිනියම්" ලෙස හැඳින්වේ. 1950 ගණන්වල අපේ රටේ තාක්ෂණික ප්‍රමිතීන් පැරණි සෝවියට් සංගමයෙන් පැමිණියේය. "A00" යනු සෝවියට් සංගමයේ ජාතික ප්‍රමිතීන්හි රුසියානු වෙළඳ නාමයයි. "A" යනු රුසියානු අකුරක් වන අතර, ඉංග්‍රීසි "A" හෝ චීන ශබ්ද හෝඩියේ "A" නොවේ. එය ජාත්‍යන්තර ප්‍රමිතීන්ට අනුකූල නම්, එය "සම්මත ඇලුමිනියම්" ලෙස හැඳින්වීම වඩාත් නිවැරදියි. සම්මත ඇලුමිනියම් යනු ලන්ඩන් වෙළඳපොලේ ලියාපදිංචි කර ඇති 99.7% ඇලුමිනියම් අඩංගු ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට් එකකි.

ඇලුමිනියම් කුට්ටි සාදා ගන්නේ කෙසේද?
ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට් වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී අච්චුවට එන්නත් කිරීම සඳහා උණු කළ ඇලුමිනියම් භාවිතා කරන අතර, එය වාත්තු ස්ලැබ් එකකට සිසිල් කිරීමෙන් පසු පිටතට ගත් පසු, එන්නත් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මකභාවය සඳහා ප්‍රධාන පියවරකි. වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය ද්‍රව ඇලුමිනියම් ඝන ඇලුමිනියම් බවට ස්ඵටිකීකරණය කිරීමේ භෞතික ක්‍රියාවලිය ද වේ.
ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට් වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහය දළ වශයෙන් පහත පරිදි වේ: ඇලුමිනියම් තට්ටු කිරීම-ස්ලැග් කිරීම-අහුලා ගැනීම-අමුද්‍රව්‍ය-උදුන පැටවීම-පිරිපහදු කිරීම-වාත්තු කිරීම-නැවත උණු කිරීම සඳහා ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට්-නිමි නිෂ්පාදන පරීක්ෂාව-නිමි නිෂ්පාදන පරීක්ෂාව-ගබඩා කිරීම ඇලුමිනියම් පිටතට ගැනීම-ස්ලැග් කිරීම-අහුලා ගැනීම-අමුද්‍රව්‍ය-උදුන පැටවීම-ස්කොරින් කිරීම-වාත්තු කිරීම-මිශ්‍ර ලෝහ ඉන්ගෝට්-වාත්තු කිරීම මිශ්‍ර ලෝහ ඉන්ගෝට්-නිමි නිෂ්පාදන පරීක්ෂාව-නිමි නිෂ්පාදන පරීක්ෂාව-ගබඩා කිරීම

බහුලව භාවිතා වන වාත්තු ක්‍රම අඛණ්ඩ වාත්තු කිරීම සහ සිරස් අර්ධ අඛණ්ඩ වාත්තු කිරීම ලෙස බෙදා ඇත.

අඛණ්ඩ වාත්තු කිරීම

අඛණ්ඩ වාත්තු කිරීම මිශ්‍ර උදුන වාත්තු කිරීම සහ බාහිර වාත්තු කිරීම ලෙස බෙදිය හැකිය. සියල්ලම අඛණ්ඩ වාත්තු යන්ත්‍ර භාවිතා කරයි. මිශ්‍ර උදුන වාත්තු කිරීම යනු උණු කළ ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර උදුනට වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය වන අතර, එය ප්‍රධාන වශයෙන් මිශ්‍ර ලෝහ නැවත උණු කිරීම සහ වාත්තු කිරීම සඳහා ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට් නිෂ්පාදනය කිරීමට භාවිතා කරයි. පිටත වාත්තු කිරීම ලෑල්ලේ සිට වාත්තු යන්ත්‍රයට සෘජුවම සිදු කරනු ලැබේ, එය ප්‍රධාන වශයෙන් භාවිතා කරනුයේ වාත්තු උපකරණ නිෂ්පාදන අවශ්‍යතා සපුරාලිය නොහැකි විට හෝ එන ද්‍රව්‍යවල ගුණාත්මකභාවය උදුනට කෙලින්ම පෝෂණය කිරීමට නොහැකි තරම් දුර්වල වූ විටය. බාහිර තාපන ප්‍රභවයක් නොමැති බැවින්, ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට් වඩා හොඳ පෙනුමක් ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා ලෑල්ලේ නිශ්චිත උෂ්ණත්වයක් තිබීම අවශ්‍ය වේ, සාමාන්‍යයෙන් ගිම්හානයේදී 690°C සහ 740°C සහ ශීත ඍතුවේ දී 700°C සිට 760°C දක්වා.

මිශ්‍ර කිරීමේ උදුනේ වාත්තු කිරීම සඳහා, අමුද්‍රව්‍ය පළමුව මිශ්‍ර කර, පසුව මිශ්‍ර කිරීමේ උදුනට වත් කර, ඒකාකාරව කලවම් කර, පසුව පිරිපහදු කිරීම සඳහා ප්‍රවාහය සමඟ එකතු කළ යුතුය. වාත්තු මිශ්‍ර ලෝහ ඉන්ගෝට් මිනිත්තු 30 කට වඩා පැහැදිලි කළ යුතු අතර, පැහැදිලි කිරීමෙන් පසු ස්ලැග් වාත්තු කළ හැකිය. වාත්තු කිරීමේදී, මිශ්‍ර කිරීමේ උදුනේ උදුන ඇස වාත්තු යන්ත්‍රයේ දෙවන සහ තුන්වන අච්චු සමඟ පෙළගස්වා ඇති අතර, එමඟින් ද්‍රව ප්‍රවාහය වෙනස් වන විට සහ අච්චුව වෙනස් වන විට යම් තරමක සංචලතාවයක් සහතික කළ හැකිය. උදුන ඇස සහ වාත්තු යන්ත්‍රය ලොන්ඩරයක් සමඟ සම්බන්ධ කර ඇත. ඇලුමිනියම් ඔක්සිකරණය අඩු කළ හැකි අතර සුළි සහ ඉසීම වළක්වා ගත හැකි කෙටි ලොන්ඩරයක් තිබීම වඩා හොඳය. වාත්තු යන්ත්‍රය පැය 48 කට වඩා නතර කළ විට, අච්චුව නැවත ආරම්භ කිරීමට පෙර පැය 4 ක් පෙර රත් කළ යුතුය. උණු කළ ඇලුමිනියම් ලොන්ඩරය හරහා අච්චුවට ගලා යන අතර, උණු කළ ඇලුමිනියම් මතුපිට ඇති ඔක්සයිඩ් පටලය සවලකින් ඉවත් කරනු ලැබේ, එය ස්ලැගින් ලෙස හැඳින්වේ. එක් අච්චුවක් පිරවූ පසු, ලොන්ඩරය ඊළඟ අච්චුවට ගෙන යන අතර, වාත්තු යන්ත්‍රය අඛණ්ඩව ඉදිරියට යයි. අච්චුව අනුපිළිවෙලින් ඉදිරියට යන අතර, උණු කළ ඇලුමිනියම් ක්‍රමයෙන් සිසිල් වේ. එය වාත්තු යන්ත්‍රයේ මැදට ළඟා වූ විට, උණු කළ ඇලුමිනියම් ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට් බවට ඝන වී ඇති අතර, ඒවා මුද්‍රණ යන්ත්‍රය විසින් ද්‍රවාංක අංකයකින් සලකුණු කර ඇත. ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට් වාත්තු යන්ත්‍රයේ ඉහළට ළඟා වූ විට, එය සම්පූර්ණයෙන්ම ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට් එකක් බවට ඝන වී ඇත. මෙම අවස්ථාවේදී, අච්චුව පෙරළා, ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට් අච්චුවෙන් ඉවත් කර, ස්වයංක්‍රීය ඉන්ගෝට් ලබා ගන්නා ට්‍රොලිය මතට වැටෙන අතර, එය ස්ටැකර් විසින් ස්වයංක්‍රීයව ගොඩ ගසා මිටි කර නිමි ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට් බවට පත්වේ. වාත්තු යන්ත්‍රය ජලය ඉසීමෙන් සිසිල් කරනු ලැබේ, නමුත් වාත්තු යන්ත්‍රය එක් සම්පූර්ණ විප්ලවයක් සඳහා ක්‍රියාත්මක කිරීමෙන් පසු ජලය සැපයිය යුතුය. උණු කළ ඇලුමිනියම් ටොන් එකක් ජලය ටොන් 8-10 ක් පමණ පරිභෝජනය කරන අතර ගිම්හානයේදී මතුපිට සිසිලනය සඳහා පිඹින යන්ත්‍රයක් අවශ්‍ය වේ. ඉන්ගෝට් පැතලි අච්චු වාත්තු කිරීමක් වන අතර, උණු කළ ඇලුමිනියම්වල ඝණීකරණ දිශාව පහළ සිට ඉහළට වන අතර, ඉහළ කොටසේ මැද අවසානයේ ඝන වී, වලක් හැඩැති හැකිලීමක් ඉතිරි වේ. ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට් එකේ එක් එක් කොටසෙහි ඝණීකරණ කාලය සහ කොන්දේසි සමාන නොවේ, එබැවින් එහි රසායනික සංයුතිය ද වෙනස් වනු ඇත, නමුත් එය සමස්තයක් ලෙස ප්‍රමිතියට අනුකූල වේ.

නැවත උණු කිරීම සඳහා ඇලුමිනියම් කුට්ටි වල පොදු දෝෂ වන්නේ:

① ස්ටෝමා. ප්‍රධාන හේතුව වන්නේ වාත්තු උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ වීම, උණු කළ ඇලුමිනියම් වල වැඩි වායුවක් අඩංගු වීම, ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට් මතුපිට බොහෝ සිදුරු (පින්හෝල්) තිබීම, මතුපිට අඳුරු වීම සහ දරුණු අවස්ථාවල දී උණුසුම් ඉරිතැලීම් ඇතිවීමයි.
② ස්ලැග් ඇතුළත් කිරීම. ප්‍රධාන හේතුව වන්නේ ස්ලැග් කිරීම පිරිසිදු නොවීම නිසා මතුපිට ස්ලැග් ඇතුළත් වීමයි; දෙවැන්න නම් උණු කළ ඇලුමිනියම්වල උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු වීම නිසා අභ්‍යන්තර ස්ලැග් ඇතුළත් වීමට හේතු වීමයි.
③රිපල් සහ ෆ්ලෑෂ්. ප්‍රධාන හේතුව වන්නේ ක්‍රියාකාරිත්වය හොඳින් සිදු නොවීම, ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට් එක ඉතා විශාල වීම හෝ වාත්තු යන්ත්‍රය සුමටව ක්‍රියාත්මක නොවීමයි.
④ ඉරිතැලීම්. සීතල ඉරිතැලීම් ප්‍රධාන වශයෙන් ඇති වන්නේ ඉතා අඩු වාත්තු උෂ්ණත්වය නිසා වන අතර එමඟින් ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට් ස්ඵටික ඝන නොවන අතර එමඟින් ලිහිල් බව සහ ඉරිතැලීම් පවා ඇති වේ. තාප ඉරිතැලීම් ඇති වන්නේ ඉහළ වාත්තු උෂ්ණත්වය නිසාය.
⑤ සංරචක වෙන් කිරීම. මිශ්‍ර ලෝහ වාත්තු කිරීමේදී අසමාන මිශ්‍ර කිරීම ප්‍රධාන වශයෙන් සිදු වේ.

සිරස් අර්ධ අඛණ්ඩ වාත්තු කිරීම

සිරස් අර්ධ අඛණ්ඩ වාත්තු කිරීම ප්‍රධාන වශයෙන් ඇලුමිනියම් වයර් ඉන්ගෝට්, ස්ලැබ් ඉන්ගෝට් සහ පැතිකඩ සැකසීම සඳහා විවිධ විකෘති මිශ්‍ර ලෝහ නිෂ්පාදනය සඳහා යොදා ගනී. මිශ්‍ර කිරීමෙන් පසු උණු කළ ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර උදුනට වත් කරනු ලැබේ. වයර්වල විශේෂ අවශ්‍යතා නිසා, වාත්තු කිරීමට පෙර උණු කළ ඇලුමිනියම් වලින් ටයිටේනියම් සහ වැනේඩියම් (කම්බි ඉන්ගෝට්) ඉවත් කිරීම සඳහා අතරමැදි තහඩුව Al-B එකතු කළ යුතුය; පිරිපහදු ප්‍රතිකාර සඳහා ස්ලැබ් Al-Ti--B මිශ්‍ර ලෝහය (Ti5%B1%) සමඟ එකතු කළ යුතුය. මතුපිට සංවිධානය හොඳින් කරන්න. ඉහළ මැග්නීසියම් මිශ්‍ර ලෝහයට 2# පිරිපහදු කාරකයක් එක් කරන්න, ප්‍රමාණය 5%, ඒකාකාරව කලවම් කරන්න, මිනිත්තු 30 ක් සිටගෙන, අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කරන්න, පසුව වාත්තු කරන්න. වාත්තු කිරීමට පෙර වාත්තු යන්ත්‍රයේ චැසිය ඔසවන්න, සහ සම්පීඩිත වාතය සමඟ චැසිය මත තෙතමනය පිඹින්න. ඉන්පසු පාදක තහඩුව ස්ඵටිකකාරකය තුළට ඔසවා, ස්ඵටිකකාරකයේ අභ්‍යන්තර බිත්තියට ලිහිසි තෙල් තට්ටුවක් යොදන්න, සිසිලන ජලය වතුර ජැකට්ටුවට දමා, වියළි හා පෙර රත් කළ බෙදාහැරීමේ තහඩුව, ස්වයංක්‍රීය නියාමනය කරන ප්ලග් සහ ලොන්ඩර් එම ස්ථානයේ තබන්න, එවිට බෙදාහැරීමේ තහඩුව සෑම වරායක්ම ස්ඵටිකකාරකයේ මධ්‍යයේ පිහිටා ඇත. වාත්තු කිරීම ආරම්භයේදී, තුණ්ඩය අවහිර කිරීම සඳහා ඔබේ අතින් ස්වයංක්‍රීය ගැලපුම් ප්ලග් එක ඔබන්න, මිශ්‍ර කිරීමේ උදුනේ උදුන ඇස විවෘත කරන්න, සහ ඇලුමිනියම් ද්‍රවය ලොන්ඩර් හරහා බෙදාහැරීමේ තහඩුවට ගලා යාමට ඉඩ දෙන්න. ඇලුමිනියම් ද්‍රවය බෙදාහැරීමේ තහඩුවේ 2/5 ට ළඟා වූ විට, ස්වයංක්‍රීයව මුදා හරින්න උණු කළ ඇලුමිනියම් ස්ඵටිකකාරකයට ගලා යන පරිදි ප්ලග් එක සකසන්න, සහ උණු කළ ඇලුමිනියම් චැසිය මත සිසිල් වේ. ඇලුමිනියම් ද්‍රවය ස්ඵටිකකාරකයේ 30mm උසට ළඟා වූ විට, චැසිය පහත් කළ හැකි අතර සිසිලන ජලය යැවීමට පටන් ගනී. ස්වයංක්‍රීය ගැලපුම් ප්ලග් එක ස්ඵටිකකාරකය තුළට ඇලුමිනියම් ද්‍රවයේ සමතුලිත ප්‍රවාහය පාලනය කරන අතර ස්ඵටිකකාරකයේ ඇලුමිනියම් ද්‍රවයේ උස නොවෙනස්ව තබා ගනී. උණු කළ ඇලුමිනියම් මතුපිට ඇති අපද්‍රව්‍ය සහ ඔක්සයිඩ් පටලය නියමිත වේලාවට ඉවත් කළ යුතුය. ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට් එකේ දිග මීටර් 6 ක් පමණ වන විට, උදුන ඇස අවහිර කරන්න, බෙදාහැරීමේ තහඩුව ඉවත් කරන්න, ඇලුමිනියම් ද්‍රවය සම්පූර්ණයෙන්ම ඝන වූ පසු ජල සැපයුම නවත්වන්න, ජල ජැකට්ටුව ඉවත් කරන්න, මොනෝරේල් දොඹකරයකින් වාත්තු ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට් එක පිටතට ගෙන, අවශ්‍ය ප්‍රමාණයට අනුව කියත් යන්ත්‍රය මත තබන්න. එය කපා ඊළඟ වාත්තු කිරීම සඳහා සූදානම් වන්න. වාත්තු කිරීමේදී, මිශ්‍ර උදුනේ උණු කළ ඇලුමිනියම්වල උෂ්ණත්වය 690-7l0°C හි පවත්වා ගෙන යනු ලැබේ, බෙදාහැරීමේ තහඩුවේ උණු කළ ඇලුමිනියම්වල උෂ්ණත්වය 685-690°C හි පවත්වා ගෙන යනු ලැබේ, වාත්තු කිරීමේ වේගය 190-21Omm/min වන අතර සිසිලන ජල පීඩනය 0.147-0.196MPa වේ.

වාත්තු කිරීමේ වේගය හතරැස් කොටසක් සහිත රේඛීය ඉන්ගෝට් එකට සමානුපාතික වේ:
VD=K මෙහි V යනු වාත්තු වේගය, mm/min හෝ m/h වේ; D යනු ඉන්ගෝට් කොටසේ පැති දිග, mm හෝ m වේ; K යනු නියත අගය, m2/h වේ, සාමාන්‍යයෙන් 1.2～1.5 වේ.

සිරස් අර්ධ අඛණ්ඩ වාත්තු කිරීම යනු අනුක්‍රමික ස්ඵටිකීකරණ ක්‍රමයකි. උණු කළ ඇලුමිනියම් වාත්තු සිදුරට ඇතුළු වූ පසු, එය පහළ තහඩුව සහ අච්චුවේ අභ්‍යන්තර බිත්තිය මත ස්ඵටිකීකරණය වීමට පටන් ගනී. මධ්‍යයේ සහ පැතිවල සිසිලන තත්වයන් වෙනස් බැවින්, ස්ඵටිකීකරණය අඩු මැද සහ ඉහළ පරිධියේ ආකාරයක් සාදයි. චැසිය නියත වේගයකින් බැස යයි. ඒ සමඟම, ඉහළ කොටස අඛණ්ඩව ද්‍රව ඇලුමිනියම් එන්නත් කරනු ලැබේ, එවිට ඝන ඇලුමිනියම් සහ ද්‍රව ඇලුමිනියම් අතර අර්ධ ඝණීකෘත කලාපයක් ඇත. ඇලුමිනියම් ද්‍රවය ඝනීභවනය වන විට හැකිලෙන අතර, ස්ඵටිකකාරකයේ අභ්‍යන්තර බිත්තියේ ලිහිසි තෙල් තට්ටුවක් ඇති බැවින්, චැසිය බැස යන විට, ඝනීභවනය වූ ඇලුමිනියම් ස්ඵටිකකාරකයෙන් පිටවෙයි. ස්ඵටිකකාරකයේ පහළ කොටසෙහි සිසිලන ජල සිදුරු කවයක් ඇති අතර, සිසිලන ජලය එය ගැලවී යන තෙක් ඉසිය හැක. සම්පූර්ණ වයර් ඉන්ගෝට් වාත්තු කරන තෙක් ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට් මතුපිට ද්විතියික සිසිලනයකට භාජනය වේ.

අනුක්‍රමික ස්ඵටිකීකරණය මගින් සාපේක්ෂව සතුටුදායක ඝනීකරණ තත්ත්වයන් ස්ථාපිත කළ හැකි අතර, එය ස්ඵටිකීකරණයේ ධාන්‍ය ප්‍රමාණය, යාන්ත්‍රික ගුණාංග සහ විද්‍යුත් සන්නායකතාවයට ප්‍රයෝජනවත් වේ. සංසන්දනාත්මක ඉන්ගෝට් වල උස දිශාවේ යාන්ත්‍රික ගුණාංගවල වෙනසක් නොමැත, වෙන් කිරීම ද කුඩා වේ, සිසිලන අනුපාතය වේගවත් වන අතර ඉතා සියුම් ස්ඵටික ව්‍යුහයක් ලබා ගත හැකිය.

ඇලුමිනියම් වයර් ඉන්ගෝට් එකේ මතුපිට පැතලි හා සිනිඳු විය යුතුය, ස්ලැග්, ඉරිතැලීම්, සිදුරු ආදියෙන් තොර විය යුතුය, මතුපිට ඉරිතැලීම් වල දිග 1.5mm නොඉක්මවිය යුතුය, මතුපිට ස්ලැග් සහ රිජ් රැලි වල ගැඹුර 2mm නොඉක්මවිය යුතුය, සහ කොටසේ ඉරිතැලීම්, සිදුරු සහ ස්ලැග් ඇතුළත් කිරීම් නොතිබිය යුතුය. 1mm ට අඩු ස්ලැග් ඇතුළත් කිරීම් 5 කට වඩා නොමැත.

ඇලුමිනියම් වයර් කුට්ටි වල ප්‍රධාන දෝෂ වන්නේ:

① ඉරිතැලීම්. හේතුව උණු කළ ඇලුමිනියම්වල උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ වීම, වේගය ඉතා වේගවත් වීම සහ අවශේෂ ආතතිය වැඩි වීමයි; උණු කළ ඇලුමිනියම්වල සිලිකන් අන්තර්ගතය 0.8% ට වඩා වැඩි වන අතර ඇලුමිනියම් සහ සිලිකන් එකම දියවීම සෑදී ඇති අතර පසුව නිදහස් සිලිකන් ප්‍රමාණයක් ජනනය වන අතර එමඟින් ලෝහයේ තාප ඉරිතැලීම් ගුණය වැඩි වේ: නැතහොත් සිසිලන ජල ප්‍රමාණය ප්‍රමාණවත් නොවේ. අච්චුවේ මතුපිට රළු වූ විට හෝ ලිහිසි තෙල් භාවිතා නොකළ විට, ඉන්ගෝට් වල මතුපිට සහ කොන් ද ඉරිතලා යයි.

② ස්ලැග් ඇතුළත් කිරීම. ඇලුමිනියම් වයර් ඉන්ගෝට් මතුපිට ස්ලැග් ඇතුළත් කිරීම සිදුවන්නේ උණු කළ ඇලුමිනියම් උච්චාවචනය වීම, උණු කළ ඇලුමිනියම් මතුපිට ඔක්සයිඩ් පටලය කැඩී යාම සහ ඉන්ගෝට් පැත්තට ඇතුළු වන මතුපිට ඇති අපද්‍රව්‍ය නිසාය. සමහර විට ලිහිසි තෙල් ද යම් ස්ලැග් ගෙන ඒමට හේතු විය හැක. අභ්‍යන්තර ස්ලැග් ඇතුළත් කිරීම සිදුවන්නේ උණු කළ ඇලුමිනියම්වල අඩු උෂ්ණත්වය, ඉහළ දුස්ස්රාවිතතාවය, ස්ලැග් කාලය තුළ පාවීමට නොහැකි වීම හෝ වාත්තු කිරීමේදී උණු කළ ඇලුමිනියම් මට්ටමේ නිතර සිදුවන වෙනස්වීම් හේතුවෙනි.

③සීතල මැදිරිය.සීතල බාධකය සෑදීමට ප්‍රධාන වශයෙන් හේතු වන්නේ අච්චුවේ උණු කළ ඇලුමිනියම් මට්ටමේ අධික උච්චාවචනයන්, අඩු වාත්තු උෂ්ණත්වය, අධික ලෙස මන්දගාමී වාත්තු වේගය හෝ වාත්තු යන්ත්‍රයේ කම්පනය සහ අසමාන පහත වැටීමයි.

④ ස්ටෝමා. මෙහි සඳහන් සිදුරු 1 mm ට අඩු විෂ්කම්භයක් සහිත කුඩා සිදුරු සඳහා යොමු වේ. මෙයට හේතුව වාත්තු උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ වීම සහ ඝනීභවනය ඉතා වේගවත් වීමයි, එබැවින් ඇලුමිනියම් ද්‍රවයේ අඩංගු වායුව නියමිත වේලාවට ගැලවී යා නොහැකි අතර, ඝන වීමෙන් පසු, කුඩා බුබුලු එකතු කර ඉන්ගෝට් තුළ සිදුරු සාදයි.

⑤ මතුපිට රළුයි. ස්ඵටිකකාරකයේ අභ්‍යන්තර බිත්තිය සුමට නොවන නිසා, ලිහිසිකරණ බලපෑම හොඳ නැති නිසා, ස්ඵටික මතුපිට ඇලුමිනියම් පිළිකා දරුණු අවස්ථාවල දී සෑදී ඇත. නැතහොත් යකඩ හා සිලිකන් අනුපාතය ඉතා විශාල බැවින්, අසමාන සිසිලනය නිසා ඇති වන වෙන්වීමේ සංසිද්ධිය.

⑥ ඇලුමිනියම් කාන්දු වීම සහ නැවත විශ්ලේෂණය. ප්‍රධාන හේතුව මෙහෙයුම් ගැටළුව වන අතර බරපතල එකක් නිසා ගැටිති ද ඇති විය හැක.

වාත්තු ඇලුමිනියම් සිලිකන් (Al-Si) මිශ්‍ර ලෝහයේ යෙදීම
ඇලුමිනියම්-සිලිකන් (Al-Si) මිශ්‍ර ලෝහය, Si හි ස්කන්ධ භාගය සාමාන්‍යයෙන් 4%~22% වේ. Al-Si මිශ්‍ර ලෝහයට හොඳ ද්‍රවශීලතාවයක්, හොඳ වායු තද බවක්, කුඩා හැකිලීමක් සහ අඩු තාප ප්‍රවණතාවයක් වැනි විශිෂ්ට වාත්තු ගුණාංග ඇති බැවින්, වෙනස් කිරීම් සහ තාප පිරියම් කිරීමෙන් පසු, එයට හොඳ යාන්ත්‍රික ගුණාංග, භෞතික ගුණාංග, විඛාදන ප්‍රතිරෝධය සහ මධ්‍යම යන්ත්‍රෝපකරණ ගුණාංග ඇත. එය වාත්තු ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහයේ වඩාත්ම බහුකාර්ය සහ බහුකාර්ය වර්ගයයි. බහුලව භාවිතා වන ඒවාට උදාහරණ කිහිපයක් මෙන්න:

(1) ZL101(A) මිශ්‍ර ලෝහය ZL101 මිශ්‍ර ලෝහයට හොඳ වායු තද බව, ද්‍රවශීලතාවය සහ තාප ඉරිතැලීම් ප්‍රතිරෝධය, මධ්‍යස්ථ යාන්ත්‍රික ගුණාංග, වෙල්ඩින් කාර්ය සාධනය සහ විඛාදන ප්‍රතිරෝධය, සරල සංයුතිය, පහසු වාත්තු කිරීම සහ විවිධ වාත්තු කිරීමේ ක්‍රමය සඳහා සුදුසු වේ. ගුවන් යානා කොටස්, උපකරණ, උපකරණ නිවාස, එන්ජින් කොටස්, මෝටර් රථ සහ නැව් කොටස්, සිලින්ඩර් බ්ලොක්, පොම්ප ශරීර, තිරිංග බෙර සහ විදුලි කොටස් වැනි මධ්‍යස්ථ බරක් දරා සිටින සංකීර්ණ කොටස් සඳහා ZL101 මිශ්‍ර ලෝහය භාවිතා කර ඇත. ඊට අමතරව, ZL101 මිශ්‍ර ලෝහය මත පදනම්ව, අපිරිසිදු අන්තර්ගතය දැඩි ලෙස පාලනය වන අතර, ඉහළ යාන්ත්‍රික ගුණ ඇති ZL101A මිශ්‍ර ලෝහය වාත්තු තාක්ෂණය වැඩිදියුණු කිරීමෙන් ලබා ගනී. එය විවිධ කවච කොටස්, ගුවන් යානා පොම්ප ශරීර, මෝටර් රථ ගියර් පෙට්ටි සහ ඉන්ධන තෙල් වාත්තු කිරීමට භාවිතා කර ඇත. පෙට්ටි වැලමිට, ගුවන් යානා උපාංග සහ අනෙකුත් බර දරණ කොටස්.

(2) ZL102 මිශ්‍ර ලෝහය ZL102 මිශ්‍ර ලෝහයට හොඳම තාප ඉරිතැලීම් ප්‍රතිරෝධය සහ හොඳ වායු තද බව මෙන්ම හොඳ ද්‍රවශීලතාවයක් ඇති අතර තාප පිරියම් කිරීම මගින් ශක්තිමත් කළ නොහැකි අතර අඩු ආතන්ය ශක්තියක් ඇත. එය විශාල සහ තුනී බිත්ති සහිත සංකීර්ණ කොටස් වාත්තු කිරීම සඳහා සුදුසු වේ. ඩයි වාත්තු කිරීම සඳහා සුදුසු වේ. මෙම වර්ගයේ මිශ්‍ර ලෝහය ප්‍රධාන වශයෙන් විවිධ උපකරණ නිවාස, මෝටර් රථ ආවරණ, දන්ත උපකරණ, පිස්ටන් වැනි සංකීර්ණ හැඩයන් සහිත අඩු බර තුනී බිත්ති සහිත වාත්තු වලට ඔරොත්තු දීමට භාවිතා කරයි.

(3) ZL104 මිශ්‍ර ලෝහය ZL104 මිශ්‍ර ලෝහයට හොඳ වායු තද බව, ද්‍රවශීලතාවය සහ තාප ඉරිතැලීම් ප්‍රතිරෝධය, ඉහළ ශක්තිය, විඛාදන ප්‍රතිරෝධය, වෙල්ඩින් කාර්ය සාධනය සහ කැපුම් කාර්ය සාධනය ඇත, නමුත් අඩු තාප ප්‍රතිරෝධක ශක්තිය, කුඩා සිදුරු නිෂ්පාදනය කිරීමට පහසුය, වාත්තු කිරීම ක්‍රියාවලිය වඩාත් සංකීර්ණ වේ. එබැවින්, සම්ප්‍රේෂණ ආවරණ, සිලින්ඩර බ්ලොක්, සිලින්ඩර හිස කපාට, පටි රෝද, ආවරණ තහඩු මෙවලම් පෙට්ටි සහ අනෙකුත් ගුවන් යානා, නැව් සහ මෝටර් රථ කොටස් වැනි ඉහළ බරකට ඔරොත්තු දෙන විශාල ප්‍රමාණයේ වැලි ලෝහ වාත්තු නිෂ්පාදනය කිරීමට එය ප්‍රධාන වශයෙන් භාවිතා කරයි.

(4) ZL105 මිශ්‍ර ලෝහය ZL105 මිශ්‍ර ලෝහයට ඉහළ යාන්ත්‍රික ගුණ, සතුටුදායක වාත්තු කාර්ය සාධනය සහ වෙල්ඩින් කාර්ය සාධනය, ZL104 මිශ්‍ර ලෝහයට වඩා හොඳ කැපුම් කාර්ය සාධනය සහ තාප ප්‍රතිරෝධක ශක්තිය ඇත, නමුත් අඩු ප්ලාස්ටික් බව සහ අඩු විඛාදන ස්ථායිතාව ඇත. එය විවිධ වාත්තු ක්‍රම සඳහා සුදුසු වේ. මෙම වර්ගයේ මිශ්‍ර ලෝහය ප්‍රධාන වශයෙන් භාවිතා කරනුයේ සම්ප්‍රේෂණ ආවරණ, සිලින්ඩර් බ්ලොක්, හයිඩ්‍රොලික් පොම්ප නිවාස සහ උපකරණ කොටස් මෙන්ම දරණ ආධාරක සහ අනෙකුත් යන්ත්‍ර කොටස් වැනි අධික බරක් දරා සිටින ගුවන් යානා, එන්ජින් වැලි අච්චු සහ ලෝහ අච්චු වාත්තු කොටස් නිෂ්පාදනය කිරීමට ය.

වාත්තු ඇලුමිනියම් සින්ක් (Al-Zn) මිශ්‍ර ලෝහයේ යෙදීම

Al-Zn මිශ්‍ර ලෝහ සඳහා, Al හි Zn හි ඉහළ ද්‍රාව්‍යතාව නිසා, 10% ට වැඩි ස්කන්ධ භාගයක් සහිත Zn Al වලට එකතු කළ විට, මිශ්‍ර ලෝහයේ ශක්තිය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩිදියුණු කළ හැකිය. මෙම වර්ගයේ මිශ්‍ර ලෝහයට ඉහළ ස්වාභාවික වයසට යාමේ ප්‍රවණතාවක් ඇති අතර තාප පිරියම් කිරීමකින් තොරව ඉහළ ශක්තියක් ලබා ගත හැකි වුවද, මෙම වර්ගයේ මිශ්‍ර ලෝහයේ අවාසි වන්නේ දුර්වල විඛාදන ප්‍රතිරෝධය, ඉහළ ඝනත්වය සහ වාත්තු කිරීමේදී පහසුවෙන් උණුසුම් ඉරිතැලීම් ය. එබැවින්, මෙම වර්ගයේ මිශ්‍ර ලෝහය ප්‍රධාන වශයෙන් ඩයි-කාස්ට් උපකරණ නිවාස කොටස් නිෂ්පාදනය කිරීමට යොදා ගනී.

පොදු වාත්තු Al-Zn මිශ්‍ර ලෝහවල ලක්ෂණ සහ යෙදුම් පහත පරිදි වේ:

(1) ZL401 මිශ්‍ර ලෝහය ZL401 මිශ්‍ර ලෝහයේ මධ්‍යම වාත්තු කාර්ය සාධනය, කුඩා හැකිලීමේ කුහරය සහ උණුසුම් ඉරිතැලීම් ප්‍රවණතාවය, හොඳ වෙල්ඩින් කාර්ය සාධනය සහ කැපුම් කාර්ය සාධනය, වාත්තු තත්වයේ ඉහළ ශක්තිය, නමුත් අඩු ප්ලාස්ටික් බව, ඉහළ ඝනත්වය සහ දුර්වල විඛාදන ප්‍රතිරෝධය ඇත. ZL401 මිශ්‍ර ලෝහය ප්‍රධාන වශයෙන් විවිධ පීඩන වාත්තු කොටස් සඳහා භාවිතා වේ, වැඩ කරන උෂ්ණත්වය සෙල්සියස් අංශක 200 නොඉක්මවන අතර, මෝටර් රථ සහ ගුවන් යානා කොටස්වල ව්‍යුහය සහ හැඩය සංකීර්ණ වේ.

(2) ZL402 මිශ්‍ර ලෝහය ZL402 මිශ්‍ර ලෝහය මධ්‍යම වාත්තු කාර්ය සාධනය, හොඳ ද්‍රවශීලතාවය, මධ්‍යස්ථ වායු තද බව, තාප ඉරිතැලීම් ප්‍රතිරෝධය, හොඳ කැපුම් කාර්ය සාධනය, ඉහළ යාන්ත්‍රික ගුණ සහ බලපෑම් තද බව ඇත. වාත්තු තත්වයේදී, නමුත් ඉහළ ඝනත්වය, උණු කිරීම මෙම ක්‍රියාවලිය සංකීර්ණ වන අතර, එය ප්‍රධාන වශයෙන් කෘෂිකාර්මික උපකරණ, යන්ත්‍ර මෙවලම්, නැව් වාත්තු, රේඩියෝ උපාංග, ඔක්සිජන් නියාමකයින්, භ්‍රමණය වන රෝද සහ වායු සම්පීඩක පිස්ටන් සඳහා යොදා ගනී.
වාත්තු ඇලුමිනියම් මැග්නීසියම් (Al-Mg) මිශ්‍ර ලෝහයේ යෙදීම

Al-Mg මිශ්‍ර ලෝහයේ Mg හි ස්කන්ධ භාගය 4%~11% කි. මිශ්‍ර ලෝහයට අඩු ඝනත්වයක්, ඉහළ යාන්ත්‍රික ගුණ, විශිෂ්ට විඛාදන ප්‍රතිරෝධයක්, හොඳ කැපුම් කාර්ය සාධනයක් සහ දීප්තිමත් හා අලංකාර මතුපිටක් ඇත. කෙසේ වෙතත්, මෙම වර්ගයේ මිශ්‍ර ලෝහයේ සංකීර්ණ උණු කිරීම සහ වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලීන් නිසා, විඛාදනයට ඔරොත්තු දෙන මිශ්‍ර ලෝහයක් ලෙස භාවිතා කිරීමට අමතරව, එය සැරසිලි සඳහා මිශ්‍ර ලෝහයක් ලෙසද භාවිතා කරයි. පොදු වාත්තු Al-Mg මිශ්‍ර ලෝහවල ලක්ෂණ සහ යෙදුම් පහත පරිදි වේ.

(1) ZL301 මිශ්‍ර ලෝහය ZL301 මිශ්‍ර ලෝහයට ඉහළ ශක්තියක්, හොඳ දිගු වීමක්, විශිෂ්ට කැපුම් කාර්ය සාධනයක්, හොඳ වෑල්ඩින් කිරීමේ හැකියාව, ඇනෝඩීකරණය කළ හැකි සහ කම්පනය කළ හැකිය. අවාසිය නම් එය අන්වීක්ෂීයව ලිහිල් වීමේ ප්‍රවණතාවක් ඇති අතර වාත්තු කිරීමට අපහසු වීමයි. ZL301 මිශ්‍ර ලෝහය එය ඉහළ බරක් යටතේ ඉහළ විඛාදන ප්‍රතිරෝධයක් සහිත කොටස් නිෂ්පාදනය කිරීමට, සෙල්සියස් අංශක 150 ට අඩු වැඩ කරන උෂ්ණත්වයක් සහ රාමු, ආධාරක, දඬු සහ උපාංග වැනි වායුගෝලයේ සහ මුහුදු ජලයේ වැඩ කිරීමට භාවිතා කරයි.

(2) ZL303 මිශ්‍ර ලෝහය ZL303 මිශ්‍ර ලෝහයට හොඳ විඛාදන ප්‍රතිරෝධයක්, හොඳ වෑල්ඩින් කිරීමේ හැකියාවක්, හොඳ කැපුම් කාර්ය සාධනයක්, පහසු ඔප දැමීමක්, පිළිගත හැකි වාත්තු කාර්ය සාධනයක්, අඩු යාන්ත්‍රික ගුණාංග ඇත, තාප පිරියම් කිරීම මගින් ශක්තිමත් කළ නොහැකි අතර හැකිලීමේ සිදුරු සෑදීමේ ප්‍රවණතාවක් ඇත. එය බහුලව භාවිතා වේ ඩයි වාත්තු කිරීම. මෙම වර්ගයේ මිශ්‍ර ලෝහය ප්‍රධාන වශයෙන් භාවිතා කරනුයේ මධ්‍යම බර කොටස් සඳහා විඛාදනයට ලක්වන විට හෝ සීතල වායුගෝලයේ සහ සෙල්සියස් අංශක 200 නොඉක්මවන මෙහෙයුම් උෂ්ණත්වයේ කොටස් සඳහා ය, උදාහරණයක් ලෙස සමුද්‍ර නැව් කොටස් සහ යන්ත්‍ර කවච.

(3) ZL305 මිශ්‍ර ලෝහය ZL305 මිශ්‍ර ලෝහය ප්‍රධාන වශයෙන් Al-Mg මිශ්‍ර ලෝහයේ පදනම මත Zn සමඟ එකතු කරනු ලබන්නේ ස්වාභාවික වයසට යාම පාලනය කිරීමට, ශක්තිය සහ ආතති විඛාදන ප්‍රතිරෝධය වැඩි දියුණු කිරීමට, හොඳ පුළුල් යාන්ත්‍රික ගුණ ඇති කිරීමට සහ මිශ්‍ර ලෝහයේ ඔක්සිකරණය, සිදුරු සහ සිදුරු දෝෂ අඩු කිරීමට ය. මෙම වර්ගයේ මිශ්‍ර ලෝහය ප්‍රධාන වශයෙන් භාවිතා කරනුයේ ඉහළ බරක්, සෙල්සියස් අංශක 100 ට අඩු වැඩ කරන උෂ්ණත්වය සහ සාගර නැව්වල කොටස් වැනි වායුගෝලයේ හෝ මුහුදු ජලයේ වැඩ කරන ඉහළ විඛාදන කොටස් සඳහා ය.
ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට් දැනුම පිළිබඳ හැඳින්වීම
නැවත උණු කිරීම සඳහා ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට්-15kg, 20kg (≤99.80%Al):
T-හැඩැති ඇලුමිනියම් ඉන්ගෝට්--500kg, 1000kg (≤99.80%Al):
අධි-පිරිසිදු ඇලුමිනියම් කුට්ටි-10kg, 15kg (99.90%~99.999% Al);
ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහ ඉන්ගෝට් - 10kg, 15kg (Al--Si, Al--Cu, Al--Mg);
තහඩු ඉන්ගෝට්--500~1000kg (තහඩු සෑදීම සඳහා);
වටකුරු ස්පින්ඩල්-30～60kg (කම්බි ඇඳීම සඳහා).

වැඩි විස්තර සබැඳිය:https://www.wanmetal.com/ වෙබ් අඩවිය

 

 

 

යොමු මූලාශ්‍රය: අන්තර්ජාලය
වියාචනය: මෙම ලිපියේ අඩංගු තොරතුරු යොමු කිරීම සඳහා පමණි, සෘජු තීරණ ගැනීමේ යෝජනාවක් ලෙස නොවේ. ඔබ ඔබේ නීතිමය අයිතිවාසිකම් උල්ලංඝනය කිරීමට අදහස් නොකරන්නේ නම්, කරුණාකර කාලෝචිත ආකාරයකින් අප හා සම්බන්ධ වන්න.