알루미늄 잉곳은 무엇입니까?

알루미늄 잉곳은 무엇입니까?

알루미늄은 은색 금속이며 산소와 실리콘 후 지구의 지각에서 3 위를 차지합니다. 알루미늄의 밀도는 상대적으로 작으며 철의 34.61%와 구리의 30.33%에 불과하므로 경 금속이라고도합니다. 알루미늄은 출력과 소비가 세계에서 강철에 이어 두 번째로 비철 금속입니다. 알루미늄은 가볍기 때문에 종종 자동차, 열차, 지하철, 선박, 비행기, 비행기, 로켓 및 우주선과 같은 토지, 해상 및 항공 차량 제조에 자체 무게를 줄이고 하중을 증가시킵니다. 우리의 일상 업계의 원료를 알루미늄 잉곳이라고합니다. National Standard (GB/T 1196-2008)에 따르면, 그들은 "Remelting을위한 알루미늄 잉곳"이라고 불러야하지만, 모든 사람들은 그것들을 "알루미늄 잉곳"이라고 부르는 데 익숙합니다. Alumina-cryolite를 사용하여 전기 분해에 의해 생성됩니다. 알루미늄 잉곳이 산업 응용 분야에 들어간 후에는 두 가지 주요 범주가 있습니다 : 캐스트 알루미늄 합금과 변형 된 알루미늄 합금. 주조 알루미늄 및 알루미늄 합금은 주조 방법에 의해 생성 된 알루미늄 주물입니다. 변형 된 알루미늄 및 알루미늄 합금은 압력 처리 방법으로 생산되는 가공 알루미늄 제품 : 플레이트, 스트립, 포일, 튜브, 막대, 모양, 전선 및 용서입니다. 국가 표준에 따르면, "알루미늄 잉곳은 AL99.90, AL99.85, AL99.70, AL99.60, AL99.50, AL99.7E, AL99. 6E"인 화학 조성에 따라 8 개의 등급으로 나뉩니다. 어떤 사람들은 "A00"알루미늄이라고 부릅니다.이 알루미늄은 실제로 99.7%의 순도를 가진 알루미늄이며 런던 시장에서 "표준 알루미늄"이라고합니다. 1950 년대에 우리나라의 기술 표준은 구소련에서 나왔습니다. "A00"은 소련의 국가 표준에서 러시아 브랜드입니다. "A"는 중국 발음 알파벳의 영어가 아닌 러시아 편지입니다. 국제 표준과 일치하는 경우 "표준 알루미늄"이라고 부르는 것이 더 정확합니다. 표준 알루미늄은 런던 시장에 등록 된 99.7% 알루미늄을 함유 한 알루미늄 잉곳입니다.

알루미늄 잉곳은 어떻게 만들어집니다
알루미늄 잉곳 캐스팅 공정은 용융 알루미늄을 사용하여 금형에 주입하며, 캐스트 슬래브로 냉각 된 후 꺼내면 주입 공정은 제품의 품질을위한 핵심 단계입니다. 주조 공정은 또한 액체 알루미늄을 고체 알루미늄으로 결정화하는 물리적 과정이다.
알루미늄 잉곳을 주조하는 공정 흐름은 대략적으로 다음과 같습니다. 알루미늄 테이핑-슬래그-픽스 픽스로드-튀김로드-혁신-혁신-알루미늄 잉록을위한 알루미늄 탭 슬래그-스키닝 상향 조정-알루미늄 잉록을위한 재조정 된 제품 검사 융합 된 제품 검사-퇴화 퇴치 아웃 잉어-잉글레이션에서의 로딩을 통해 잉글랜드-포지스-포지스-포지셔닝-이성상의 성능을 보여줍니다. Ingots-finished 제품 검사-완성 된 제품 검사-웨어 하우징

일반적으로 사용되는 캐스팅 방법은 연속 캐스팅 및 수직 반 연속 주조로 나뉩니다.

연속 캐스팅

연속 캐스팅은 혼합 용광로 캐스팅 및 외부 캐스팅으로 나눌 수 있습니다. 모두 연속 주조 기계를 사용합니다. 용광로 캐스팅은 용융 알루미늄을 혼합 용광로로 주조하는 과정이며 주로 알루미늄 잉곳을 생성하는 데 사용됩니다. 외부 캐스팅은 국자에서 주조 기계로 직접 수행되며, 주로 주조 장비가 생산 요구 사항을 충족 할 수 없거나 들어오는 재료의 품질이 너무 나빠서 용광로에 직접 공급 될 때 사용됩니다. 외부 가열원이 없기 때문에, Ladle은 여름에는 일반적으로 690 ° C에서 740 ° C, 겨울에는 700 ° C ~ 760 ° C 사이의 특정 온도를 갖아야합니다.

혼합 용광로에 주조하려면 먼저 성분을 혼합 한 다음 혼합 용광로에 붓고 골고루 교반 한 다음 정제를 위해 플럭스를 첨가해야합니다. 주조 합금 잉곳은 30 분 이상 명확해야하며 설명 후 슬래그를 캐스트 할 수 있습니다. 주조하는 동안, 혼합 용광로의 용광로 눈은 주조 기계의 두 번째 및 세 번째 금형과 정렬되며, 이는 액체 흐름이 변화하고 금형이 변경 될 때 어느 정도의 이동성을 보장 할 수 있습니다. 용광로 눈과 주조 기계는 세탁기와 연결되어 있습니다. 세탁기가 짧아서 알루미늄 산화를 줄이고 소용돌이와 튀는 것을 피할 수 있습니다. 주조 기계가 48 시간 이상 중지되면, 재시작하기 전에 4 시간 동안 금형을 예열해야합니다. 녹은 알루미늄은 세탁기를 통해 곰팡이로 흘러가고, 용융 알루미늄 표면의 산화물 필름은 삽으로 제거되며, 이는 슬래 깅이라고합니다. 하나의 금형이 채워지면 세탁기가 다음 금형으로 이동하고 주조 기계는 지속적으로 진행됩니다. 곰팡이는 순서대로 발전하고 녹은 알루미늄은 점차 냉각됩니다. 캐스팅 기계의 중간에 도달하면 용융 알루미늄은 알루미늄 잉곳으로 고형화되어 프린터에 의해 녹는 수가 표시되어 있습니다. 알루미늄 잉곳이 주조 기계의 상단에 도달하면 알루미늄 잉곳으로 완전히 고형화되었습니다. 현재 금형이 뒤집히고 알루미늄 잉곳이 금형에서 배출되고 트롤리를 수용하는 자동 잉곳에 떨어지며, 스태커가 자동으로 쌓아서 묶여 완성 된 알루미늄 잉곳이됩니다. 주조 기계는 물을 뿌려서 냉각되지만, 캐스팅 기계가 하나의 완전한 혁명을 위해 켜진 후에 물을 공급해야합니다. 용융 알루미늄의 각 톤은 약 8-10T의 물을 소비하며 여름에는 표면 냉각을 위해서는 송풍기가 필요합니다. 잉곳은 평평한 곰팡이 캐스팅이며, 용융 알루미늄의 응고 방향은 바닥에서 상단에서 상단의 중간이 굳어져 그루브 모양의 수축이 남습니다. 알루미늄 잉곳의 각 부분의 응고 시간과 조건은 동일하지 않으므로 화학적 조성도 다르지만 전체 표준과 일치합니다.

다시 멜팅을위한 알루미늄 잉곳의 일반적인 결함은 다음과 같습니다.

① 기둥. 주된 이유는 주조 온도가 너무 높고, 용융 알루미늄에는 더 많은 가스가 포함되어 있고, 알루미늄 잉곳의 표면에는 많은 모공 (핀홀)이 있고, 표면이 어둡고, 심한 경우에는 뜨거운 균열이 발생하기 때문입니다.
② 슬래그 포함. 주된 이유는 슬래 깅이 깨끗하지 않아 표면에 슬래그가 포함되기 때문입니다. 두 번째는 용융 알루미늄의 온도가 너무 낮아서 내부 슬래그 포함을 일으킨다는 것입니다.
repliple과 플래시. 주된 이유는 작동이 좋지 않거나 알루미늄 잉곳이 너무 크거나 주조 기계가 원활하게 작동하지 않기 때문입니다.
④ 균열. 차가운 균열은 주로 캐스팅 온도가 너무 낮아서 알루미늄 잉곳 결정이 밀도가 높지 않아 느슨 함과 균열을 유발합니다. 열 균열은 높은 주조 온도로 인해 발생합니다.
components 구성 요소 분리. 주로 합금을 주조 할 때 고르지 않은 혼합으로 인해 발생합니다.

수직 반 연속 주조

수직 반 연속 주조는 주로 알루미늄 와이어 잉곳, 슬래브 잉곳 및 프로파일 가공을위한 다양한 변형 합금의 생산에 주로 사용됩니다. 용융 알루미늄은 배치 후 혼합 용광로에 붓습니다. 와이어의 특별한 요구 사항으로 인해, 캐스팅 전에 용융 알루미늄에서 티타늄과 바나듐 (와이어 잉곳)을 제거하기 위해 중간 플레이트 AL-B를 추가해야합니다. 슬래브는 정제 처리를 위해 Al-Ti-B 합금 (Ti5%B1%)과 함께 추가되어야합니다. 표면 조직을 잘 만드십시오. 2# 정제 제제를 높은 마그네슘 합금에 추가하십시오. 양은 5%이며, 균등하게 저어 30 분 동안 서서 쓰레기를 제거한 다음 캐스트합니다. 캐스팅하기 전에 주조 기계의 섀시를 들어 올리고 압축 공기로 섀시의 수분을 날려 버립니다. 그런 다음베이스 플레이트를 결정화제로 올려 놓고 결정화제의 내부 벽에 윤활유 층을 바르고, 약간의 냉각수를 워터 재킷에 넣고, 건조 및 예열 분배판을 넣고, 자동 조절 플러그 및 세탁물을 제자리에 두어 분포판이 결정화 중앙에 위치하도록합니다. 주조 시작시, 손으로 자동 조정 플러그를 눌러 노즐을 차단하고 혼합 용광로의 퍼니스 눈을 자르고 알루미늄 액체가 세탁물을 통해 분포판으로 흘러 들어갑니다. 분포판에서 알루미늄 액체가 2/5에 도달하면 자동 조정 플러그 조정으로 용융 알루미늄이 결정화 제로 흐르고 용융 알루미늄이 섀시에서 냉각됩니다. 결정화 제에서 알루미늄 액체가 30mm 높이에 도달하면 섀시를 낮추고 냉각수가 보내지기 시작합니다. 자동 조정 플러그는 알루미늄 액체의 균형 흐름을 결정화 제로 제어하고 결정화 제의 알루미늄 액체의 높이를 변경되지 않은 상태로 유지합니다. 용융 알루미늄 표면의 쓰레기 및 산화물 필름은 제 시간에 제거되어야합니다. 알루미늄 잉곳의 길이가 약 6m 인 경우, 퍼니스 눈을 차단하고 분포판을 제거하고, 알루미늄 액체가 완전히 고형화 된 후에 물 공급을 중지하고, 워터 재킷을 제거하고, 모노레일 크레인으로 캐스트 알루미늄 잉곳을 꺼내고, 필요한 크기에 따라 톱질 기계에 놓고 다음 캐스팅을 준비합니다. 주조하는 동안, 혼합 용광로에서 용융 알루미늄의 온도는 690-7L0 ° C로 유지되고, 분포판에서 용융 알루미늄의 온도는 685-690 ° C로 유지되고, 주조 속도는 190-21MOM/분이며 냉각수 압력은 0.147-0.196MPA입니다.

주조 속도는 정사각형 섹션을 갖는 선형 잉곳에 비례합니다.
VD = k 여기서 V는 주조 속도, mm/min 또는 m/h; D는 잉곳 섹션의 측면 길이, mm 또는 m입니다. K는 상수 값, m2/h, 일반적으로 1.2 ～ 1.5입니다.

수직 반 연속 주조는 순차적 결정화 방법입니다. 용융 알루미늄이 주조 구멍에 들어간 후, 바닥 플레이트와 곰팡이의 내벽에서 결정화되기 시작합니다. 중심과 측면의 냉각 조건은 다르기 때문에 결정화는 중간 및 고 주변의 형태를 형성합니다. 섀시는 일정한 속도로 내려갑니다. 동시에, 상부 부분에는 액체 알루미늄이 지속적으로 주입되어 고체 알루미늄과 액체 알루미늄 사이에 반 분리 구역이 있습니다. 알루미늄 액체가 응축 될 때 줄어들고, 결정제의 내부 벽에 윤활유 층이 있기 때문에, 섀시가 내려 가면서, 고형 된 알루미늄은 결정화 제를 나옵니다. 결정화의 하부에는 냉각수 구멍이 있으며, 냉각수가 탈출 될 때까지 뿌릴 수 있습니다. 알루미늄 잉곳의 표면은 전체 와이어 잉곳이 주조 될 때까지 2 차 냉각을받습니다.

순차적 결정화는 비교적 만족스러운 응고 조건을 확립 할 수 있으며, 이는 결정화의 입자 크기, 기계적 특성 및 전기 전도성에 유리합니다. 비교 잉곳의 높이 방향에서 기계적 특성에는 차이가 없으며, 분리가 작고, 냉각 속도가 더 빠르며, 매우 미세한 결정 구조를 얻을 수 있습니다.

알루미늄 와이어 잉곳의 표면은 평평하고 매끄럽고 슬래그, 균열, 모공 등이 없어야합니다. 표면 균열의 길이는 1.5mm를 초과해서는 안되며, 표면의 슬래그 및 릿지 주름의 깊이는 2mm를 초과해서는 안되며 단면에는 균열, 기공 및 슬래그 포함이 없어야합니다. 1mm 미만의 슬래그 포함은 5 개 이하입니다.

알루미늄 와이어 잉곳의 주요 결함은 다음과 같습니다.

① 균열. 그 이유는 용융 알루미늄의 온도가 너무 높고 속도가 너무 빠르며 잔류 응력이 증가하기 때문입니다. 용융 알루미늄의 실리콘 함량은 0.8%보다 크고, 알루미늄 및 실리콘의 동일한 용융물이 형성되고, 일정량의 유리 실리콘이 생성되어 금속의 열 균열 특성을 증가시킵니다. 또는 냉각수의 양은 불충분합니다. 금형의 표면이 거칠거나 윤활제가 사용되지 않으면 잉곳의 표면과 모서리도 균열됩니다.

② 슬래그 포함. 알루미늄 와이어 잉곳의 표면에 슬래그 포함은 용융 알루미늄의 변동, 용융 알루미늄 표면의 산화물 필름의 파열 및 잉곳의 측면으로 들어가는 표면의 쓰레기로 인해 발생합니다. 때로는 윤활유가 슬래그를 가져올 수 있습니다. 내부 슬래그 포함은 용융 알루미늄의 저온, 높은 점도, 슬래그가 제 시간에 부유 할 수 없거나 캐스팅 중에 용융 알루미늄 수준의 빈번한 변화에 의해 발생합니다.

cold 칸드 구획. 콜드 장벽의 형성은 주로 곰팡이의 용융 알루미늄 수준, 캐스팅 온도가 낮은 수준, 캐스팅 속도가 지나치게 느린 속도 또는 캐스팅 기계의 진동 및 고르지 않은 방울로 인해 발생합니다.

④ 기둥. 여기에 언급 된 모공은 직경이 1mm 미만인 작은 모공을 나타냅니다. 그 이유는 주조 온도가 너무 높고 응축이 너무 빠르기 때문에 알루미늄 액체에 함유 된 가스가 제 시간에 빠져 나갈 수없고, 응고 후에는 작은 기포가 모여 잉곳에 기공을 형성합니다.

⑤ 표면이 거칠다. 결정화 제의 내부 벽은 매끄럽지 않기 때문에, 윤활 효과는 좋지 않으며, 결정 표면의 알루미늄 종양은 심한 경우에 형성된다. 또는 철과 실리콘의 비율이 너무 크기 때문에, 고르지 않은 냉각으로 인한 분리 현상.

Aluminum 및 reanalysis의 reakage. 주된 이유는 작동 문제이며 심각한 문제는 결절을 유발할 수 있습니다.

주조 알루미늄 실리콘 (AL-SI) 합금의 적용
알루미늄-실리콘 (AL-SI) 합금, SI의 질량 분율은 일반적으로 4%~ 22%입니다. Al-SI 합금은 유동성이 우수한 유동성, 우수한 공기 압박감, 작은 수축 및 낮은 열 경향과 같은 우수한 주조 특성을 가지기 때문에 수정 및 열처리 후 우수한 기계적 특성, 물리적 특성, 부식성 및 중간 가공 특성이 있습니다. 그것은 가장 다양하고 다재다능한 주조 알루미늄 합금입니다. 다음은 가장 일반적으로 사용되는 것들의 몇 가지 예입니다.

(1) ZL101 (A) 합금 ZL101 합금은 우수한 공기 압박감, 유동성 및 열 균열 저항, 중간 정도의 기계적 특성, 용접 성능 및 부식성, 간단한 구성, 쉬운 캐스팅 및 다양한 주물 방법에 적합합니다. ZL101 합금은 항공기 부품, 기기, 기기 하우징, 엔진 부품, 자동차 및 선박 부품, 실린더 블록, 펌프 바디, 브레이크 드럼 및 전기 부품과 같은 적당한 하중을 가진 복잡한 부품에 사용되었습니다. 또한, ZL101 합금에 기초하여, 불순물 함량은 엄격하게 제어되며, 더 높은 기계적 특성을 갖는 ZL101A 합금은 주조 기술을 개선함으로써 얻어진다. 다양한 쉘 부품, 항공기 펌프 몸체, 자동차 기어 박스 및 연료 유를 주조하는 데 사용되었습니다. 상자 팔꿈치, 항공기 액세서리 및 기타 하중 부품 부품.

(2) ZL102 합금 ZL102 합금은 열처리에 의해 최상의 열 균열 저항성과 우수한 유동성을 가지며, 열처리에 의해 강화 될 수 없으며, 인장 강도가 낮습니다. 크고 얇은 벽이있는 복잡한 부품을 주조하는 데 적합합니다. 다이 캐스팅에 적합합니다. 이 유형의 합금은 주로 다양한 계측기 하우징, 자동차 케이싱, 치과 용 장비, 피스톤 등과 같은 복잡한 모양의 저로드 얇은 벽 주물을 견딜 수 있습니다.

(3) ZL104 합금 ZL104 합금은 우수한 압박감, 유동성 및 열 균열 저항, 고강도, 부식성, 용접 성능 및 절단 성능이 좋지만 낮은 내열성 강도, 작은 모공을 생산하기 쉽고 공정을 주조하는 것이 더 복잡합니다. 따라서 주로 변속기 케이싱, 실린더 블록, 실린더 헤드 밸브, 벨트 휠, 커버 플레이트 도구 박스 및 기타 항공기, 선박 및 자동차 부품과 같이 고 부하를 견딜 수있는 대형 모래 금속 주물을 제조하는 데 사용됩니다.

(4) ZL105 합금 ZL105 합금은 높은 기계적 특성, 만족스러운 캐스팅 성능 및 용접 성능, ZL104 합금보다 더 나은 절단 성능 및 내열 강도를 갖지만 낮은 가소성 및 낮은 부식 안정성을 갖는다. 다양한 주조 방법에 적합합니다. 이 유형의 합금은 주로 전송 케이싱, 실린더 블록, 유압 펌프 하우징 및 기기 부품과 같은 무거운 하중을 지니고있는 항공기, 엔진 모래 금형 및 금속 금형 주조 부품을 생산하는 데 사용됩니다.

주조 알루미늄 아연 (Al-Zn) 합금의 적용

Al-Zn 합금의 경우, Al에서 Zn의 높은 용해도로 인해, 10% 이상의 질량 분율을 갖는 Zn이 AL에 첨가 될 때, 합금의 강도는 상당히 개선 될 수있다. 이 유형의 합금은 열처리없이 높은 자연 노화 경향이 있고 높은 강도를 얻을 수 있지만, 이러한 유형의 합금의 단점은 주조 중에 불량한 내식성, 고밀도 및 뜨거운 균열이 쉽지 않습니다. 따라서이 유형의 합금은 주로 다이 캐스트 기기 하우징 부품을 제조하는 데 사용됩니다.

일반적인 캐스트 al-Zn 합금의 특성 및 응용은 다음과 같습니다.

(1) ZL401 합금 ZL401 합금은 중간 주조 성능, 작은 수축 공동 및 뜨거운 균열 경향, 우수한 용접 성능 및 절단 성능, AS- 캐스트 상태의 높은 강도, 낮은 소성, 고밀도 및 불완전한 부식성을 갖습니다. ZL401 합금은 주로 다양한 압력 주조 부품에 주로 사용되며, 작동 온도는 섭씨 200도를 초과하지 않으며 자동차 및 항공기 부품의 구조와 모양이 복잡합니다.

(2) ZL402 합금 ZL402 합금은 중간 주조 성능, 우수한 유동성, 중간 정도의 공중-끈, 열 균열 저항, 우수한 절단 성능, 높은 기계적 특성 및 고밀도의 강인성을 가지고 있지만 고밀도, 고밀도, 공정을 제련하는 고밀도, 농업 장비, 선박 캐스팅, 무선 조절기, 산소 조절기, 산소 조절기, 및 산소 조절에 사용됩니다. 피스톤.
주조 알루미늄 마그네슘 (AL-MG) 합금의 적용

AL-MG 합금에서 Mg의 질량 분율은 4%~ 11%이다. 합금은 밀도, 높은 기계적 특성, 탁월한 부식 저항, 우수한 절단 성능 및 밝고 아름다운 표면을 갖습니다. 그러나, 이러한 유형의 합금의 복잡한 제련 및 주조 과정으로 인해 부식성 합금으로 사용되는 것 외에도 장식용 합금으로 사용됩니다. 일반적인 캐스트 AL-MG 합금의 특성과 응용은 다음과 같습니다.

(1) ZL301 합금 ZL301 합금은 높은 강도, 우수한 신장, 우수한 절단 성능, 우수한 용접 성, 양극화 및 진동을 갖습니다. 단점은 현미경으로 느슨해지는 경향이 있고 캐스트하기가 어렵다는 것입니다. ZL301 합금은 높은 하중에서 높은 부식성을 갖는 부품을 제조하는 데 사용됩니다. 높은 부하, 섭씨 150도 미만의 작동 온도, 대기 및 해수에서 프레임, 지지대,로드 및 액세서리와 같은 해수에서 작동합니다.

(2) ZL303 합금 ZL303 합금은 우수한 부식성, 용접 성, 우수한 절단 성능, 쉬운 연마, 허용 가능한 주조 성능, 낮은 기계적 특성을 가지고 있으며, 열처리로 강화할 수 없으며 수축 구멍을 형성하는 경향이 있습니다. 널리 사용되는 다이 캐스팅입니다. 이 유형의 합금은 주로 차가운 대기의 부식 또는 부품의 작용 하에서 중간 부하 부품에 사용되며 해양 선박 부품 및 기계 껍질과 같은 섭씨 200도를 초과하지 않는 작동 온도.

(3) ZL305 합금 ZL305 합금은 주로 자연 노화를 제어하고 강도 및 응력 부식 저항성을 개선하고, 포괄적 인 기계적 특성을 갖고, 합금의 산화, 다공성 및 기공 결함을 감소시키기 위해 AL-MG 합금에 기초하여 ZN과 주로 첨가된다. 이 유형의 합금은 주로 섭씨 100도 미만의 고 부하, 작동 온도 및 대기 또는 해수에서 해양 선박의 부품과 같이 작동하는 고 부식성 부품에 사용됩니다.
알루미늄 잉곳 지식 소개
Remelting-15kg, 20kg (≤99.80%AL)에 대한 알루미늄 잉곳 :
T 자형 알루미늄 잉곳-500kg, 1000kg (≤99.80%AL) :
고순도 알루미늄 잉 가츠 -10kg, 15kg (99.90% ～ 99.999% AL);
알루미늄 합금 잉곳 -10kg, 15kg (al--Si, al--cu, al--mg);
플레이트 잉곳-500-1000kg (플레이트 제작 용);
둥근 스핀들 -30 les 60kg (와이어 드로잉의 경우).

자세한 내용 링크 :https://www.wanmetal.com/

 

 

 

참조 출처 : 인터넷
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