Wat is aluminium ingot?

Wat is aluminium ingot?

Aluminium is een zilverwit metaal en staat op de derde plaats in de korst van de aarde na zuurstof en silicium. De dichtheid van aluminium is relatief klein, slechts 34,61% van ijzer en 30,33% koper, dus het wordt ook lichtmetaal genoemd. Aluminium is een non-ferro metaal waarvan de uitgang en het verbruik alleen de tweede zijn voor staal in de wereld. Omdat aluminium licht is, wordt het vaak gebruikt bij de productie van land-, zee- en luchtvoertuigen zoals auto's, treinen, metro, schepen, vliegtuigen, raketten en ruimtevaartuigen om zijn eigen gewicht te verminderen en de belasting te vergroten. De grondstoffen in onze dagelijkse industrie worden aluminium ingots genoemd. Volgens de National Standard (GB/T 1196-2008) moeten ze "aluminium ingots worden genoemd om te remt", maar iedereen is gewend om ze "aluminium ingots" te noemen. Het wordt geproduceerd door elektrolyse met behulp van aluminiumoxide-kregen. Nadat aluminium ingots industriële toepassingen binnenkomen, zijn er twee hoofdcategorieën: gegoten aluminiumlegeringen en vervormde aluminiumlegeringen. Gegoten aluminium en aluminiumlegeringen zijn aluminium gietstukken geproduceerd door castingmethoden; Vervormde aluminium- en aluminiumlegeringen worden verwerkte aluminiumproducten geproduceerd door drukverwerkingsmethoden: platen, strips, folies, buizen, staven, vormen, draden en smeekbeden. Volgens de National Standard zijn "Remelting aluminium ingots verdeeld in 8 graden volgens de chemische samenstelling, die AL99.90, AL99.85, AL99.70, AL99.60, AL99.50, AL99,00, AL99.7E, AL99. 6E zijn" (Opmerking: het aantal na het aluminiumgehalte is het aluminiumgehalte). Sommige mensen noemen "A00" aluminium, dat eigenlijk aluminium is met een zuiverheid van 99,7%, die "standaard aluminium" wordt genoemd op de Londense markt. De technische normen van ons land in de jaren 1950 kwamen uit de voormalige Sovjet -Unie. "A00" is het Russische merk in de nationale normen van de Sovjet -Unie. "A" is een Russische brief, niet de Engelse "A" of de "A" van het Chinese fonetische alfabet. Als het in overeenstemming is met internationale normen, is het nauwkeuriger om "standaard aluminium" te noemen. Standaard aluminium is een aluminium ingot met 99,7% aluminium, dat is geregistreerd op de Londense markt.

Hoe worden aluminium ingots gemaakt
Het aluminium ingot gietproces maakt gebruik van gesmolten aluminium om in de mal te injecteren, en nadat het is verwijderd nadat het in een gegoten plaat is gekoeld, is het injectieproces een belangrijke stap voor de kwaliteit van het product. Het gietproces is ook het fysieke proces van het kristalliseren van vloeibare aluminium in vast aluminium.
De processtroom van het gieten van aluminium ingots is ongeveer als volgt: aluminium tappen-slagging-plukken op-ingrediënten-rand laden-refining-casting-aluminium Ingots voor het opnieuw afgewerkte productinspectie-inspectie-casting-casting-casting-casting-casting-castair-castair-castair-casteren Aluminium-castair-castair-castair-casteren Aluminium-castair-castair-castair-castair-castair-castair-castair-castair-castair-castair-castair-castair-castair-castair-castair-casteren Aluminium-castair-casteren Aluminium-castair-casteren Aluminium-castair-castair. Ingots afgewerkt productinspectie afgewerkt productinspectie-warehousing

Veelgebruikte gietmethoden zijn onderverdeeld in continue giet- en verticale semi-continu giet

Continu gieten

Continu giet kan worden onderverdeeld in gemengde ovengieten en externe gieten. Ze gebruiken allemaal continue gietmachines. Het mengen van ovengieten is het proces van het gieten van gesmolten aluminium in de mengoven, en wordt voornamelijk gebruikt om aluminium ingots te produceren voor het remt- en gietlegeringen. Buitengieten wordt rechtstreeks van de pollepel naar de gietmachine uitgevoerd, die voornamelijk wordt gebruikt wanneer de gietapparatuur niet kan voldoen aan de productie -eisen of de kwaliteit van de inkomende materialen te slecht is om rechtstreeks in de oven te worden ingevoerd. Aangezien er geen externe verwarmingsbron is, is het vereist dat de pollepel een bepaalde temperatuur heeft, meestal tussen 690 ° C en 740 ° C in de zomer en 700 ° C tot 760 ° C in de winter om ervoor te zorgen dat de aluminium ingot een beter uiterlijk heeft.

Voor het gieten in de mengoven moeten de ingrediënten eerst worden gemengd, vervolgens in de mengoven gegoten, gelijkmatig geroerd en vervolgens met flux toegevoegd voor raffinage. De castinglegering Ingot moet meer dan 30 minuten worden opgehelderd en de slak kan na opheldering worden geworpen. Tijdens het gieten is het ovenoog van de mengoven uitgelijnd met de tweede en derde vormen van de gietmachine, die een bepaalde mate van mobiliteit kunnen garanderen wanneer de vloeistofstroom verandert en de mal wordt gewijzigd. Het ovenoog en de gietmachine zijn verbonden met een waswasser. Het is beter om een ​​kortere wasset te hebben, die aluminiumoxidatie kan verminderen en draaikolk en spatten kan voorkomen. Wanneer de gietmachine meer dan 48 uur wordt gestopt, moet de mal 4 uur worden voorverwarmd voordat de herstart. Het gesmolten aluminium stroomt door de was in de schimmel en de oxidefilm op het oppervlak van het gesmolten aluminium wordt verwijderd met een schop, die slagging wordt genoemd. Nadat een schimmel is gevuld, wordt de waver verplaatst naar de volgende mal en gaat de gietmachine continu vooruit. De schimmel vordert in volgorde en het gesmolten aluminium koelt geleidelijk af. Wanneer het het midden van de gietmachine bereikt, is het gesmolten aluminium gestold in aluminium ingots, die worden gemarkeerd met een smeltnummer door de printer. Wanneer de aluminium ingot de bovenkant van de gietmachine bereikt, is het volledig gestold tot een aluminium ingot. Op dit moment wordt de mal omgedraaid en wordt de aluminium ingot uit de mal uitgeworpen en valt op de automatische ingot die trolley ontvangt, die automatisch wordt gestapeld en gebundeld door de stapel om de voltooide aluminium ingot te worden. De gietmachine wordt gekoeld door water te spuiten, maar het water moet worden geleverd nadat de gietmachine is ingeschakeld voor een volledige revolutie. Elke ton gesmolten aluminium verbruikt ongeveer 8-10 t aan water en een ventilator is vereist voor oppervlaktekoeling in de zomer. De ingot is een vlakke mal giet en de stollingsrichting van het gesmolten aluminium is van onder naar boven, en het midden van het bovenste gedeelte stolt uiteindelijk, waardoor een groefvormige krimp achterblijft. De stollingstijd en omstandigheden van elk deel van de aluminium ingot zijn niet hetzelfde, dus de chemische samenstelling ervan zal ook verschillen, maar het is in lijn met de standaard als geheel.

Gemeenschappelijke defecten van aluminium ingots voor het remteren zijn:

① Stoma. De belangrijkste reden is dat de giettemperatuur te hoog is, het gesmolten aluminium meer gas bevat, het oppervlak van het aluminium ingot heeft veel poriën (pinholes), het oppervlak is donker en hete scheuren komen in ernstige gevallen voor.
② Slaginclusie. De belangrijkste reden is dat het slakken niet schoon is, wat resulteert in slakkenopname op het oppervlak; De tweede is dat de temperatuur van het gesmolten aluminium te laag is, wat interne slakopname veroorzaakt.
③ rimple en flash. De belangrijkste reden is dat de operatie niet in orde is, de aluminium ingot is te groot, of de gietmachine werkt niet soepel.
④ scheuren. Koude scheuren worden voornamelijk veroorzaakt door een te lage giettemperatuur, waardoor de aluminium Ingot -kristallen niet dicht, waardoor losheid en zelfs scheuren veroorzaken. Thermische scheuren worden veroorzaakt door een hoge giettemperatuur.
⑤ Segregatie van componenten. Voornamelijk veroorzaakt door ongelijkmatige mixen bij het werpen van legering.

Verticale semi-continu gieten

Verticale semi-continu gieting wordt voornamelijk gebruikt voor de productie van aluminium draad ingots, platen en verschillende vervormde legeringen voor verwerkingsprofielen. Het gesmolten aluminium wordt na het batchen in de mengoven gegoten. Vanwege de speciale vereisten van de draden moet de tussenliggende plaat AL-B worden toegevoegd om het titanium en vanadium (draadbots) uit het gesmolten aluminium te verwijderen voordat u giet; De platen moeten worden toegevoegd met Al-Ti-B-legering (TI5%B1%) voor verfijningsbehandeling. Maak de oppervlakte -organisatie prima. Voeg 2# raffinage-agent toe aan hoog-magnesiumlegering, de hoeveelheid is 5%, roer gelijkmatig, na 30 minuten staan, verwijder het uitschot en giet vervolgens. Til het chassis van de gietmachine op voordat u werpt en blaas het vocht op het chassis af met perslucht. Houd vervolgens de basisplaat in de kristallizer op, breng een laag smeerolie aan op de binnenwand van de kristallizer, doe wat koelwater in de waterjas, leg de droge en voorverwarmde distributieplaat, automatische regulerende plug en waswa, zodat de distributieplaat elke poort bevindt in het midden van de kristallizer. Druk bij het begin van het gieten de automatische afstelplug met uw hand om het mondstuk te blokkeren, snijd het ovenoog van de mengoven open en laat de aluminium vloeistof in de distributieplaat door de waswassing stromen. Wanneer de aluminium vloeistof 2/5 in de distributieplaat bereikt, laat u de automatische aanpassing van de plug los zodat het gesmolten aluminium in de kristallizer stroomt en het gesmolten aluminium wordt gekoeld op het chassis. Wanneer de aluminium vloeistof 30 mm hoog in de kristallizer bereikt, kan het chassis worden neergelaten en wordt het koelwater verzonden. De automatische aanstelplug regelt de gebalanceerde stroom van de aluminium vloeistof in de kristallizer en houdt de hoogte van de aluminium vloeistof in de kristallisator ongewijzigd. De uitschot- en oxidefilm op het oppervlak van het gesmolten aluminium moet op tijd worden verwijderd. Wanneer de lengte van de aluminium ingot ongeveer 6 meter is, blokkeert u het ovenoog, verwijdert u de distributieplaat, stop de watervoorziening nadat de aluminium vloeistof volledig is gestold, verwijder de waterjas, haal de gegoten aluminium ingot uit met een monorailkraan en plaats het op de zaagmachine op de zaagmachine op de zaagmachine zagen het af en bereid je voor op het volgende giet. Tijdens het gieten wordt de temperatuur van het gesmolten aluminium in de mengoven gehouden op 690-7L0 ° C, de temperatuur van het gesmolten aluminium in de distributieplaat wordt gehandhaafd op 685-690 ° C, de gietsnelheid is 190-21omm/min en de koelwaterdruk is 0,147-0.196mpa.

De gietsnelheid is evenredig met de lineaire ingot met een vierkante sectie:
Vd = k waarbij v de gietsnelheid, mm/min of m/h is; D is de zijlengte van het ingot -gedeelte, mm of m; K is de constante waarde, M2/H, in het algemeen 1,2 ～ 1,5.

Verticale semi-continu gieting is een sequentiële kristallisatiemethode. Nadat het gesmolten aluminium het gietgat binnenkomt, begint het te kristalliseren op de bodemplaat en de binnenwand van de mal. Omdat de koelcondities van het midden en de zijkanten verschillend zijn, vormt de kristallisatie een vorm van lage midden- en hoge periferie. Het chassis daalt af met een constante snelheid. Tegelijkertijd wordt het bovenste deel continu geïnjecteerd met vloeibaar aluminium, zodat er een semi-vaste zone is tussen het vaste aluminium en het vloeibare aluminium. Omdat de aluminium vloeistof krimpt wanneer deze condenseert en er een laag smeerolie op de binnenwand van de kristallizer is, terwijl het chassis afdaalt, verlaat het gestold aluminium de kristallizer. Er is een cirkel van koelwatergaten in het onderste deel van de kristallizer en het koelwater kan worden gespoten totdat het is ontsnapt. Het oppervlak van de aluminium ingot wordt onderworpen aan secundaire koeling totdat de hele draad ingot is gegoten.

Sequentiële kristallisatie kan relatief bevredigende stollingsomstandigheden vaststellen, wat gunstig is voor de korrelgrootte, mechanische eigenschappen en elektrische geleidbaarheid van de kristallisatie. Er is geen verschil in mechanische eigenschappen in de hoogteman van de vergelijkende ingot, de segregatie is ook klein, de koelsnelheid is sneller en een zeer fijne kristalstructuur kan worden verkregen.

Het oppervlak van de aluminiumdraad ingot moet plat en glad zijn, vrij van slakken, scheuren, poriën, enz., De lengte van oppervlaktescheuren mag niet groter zijn dan 1,5 mm, de diepte van slak- en nokrimpels op het oppervlak mag niet groter zijn dan 2 mm en de sectie mag geen scheuren, poriën en slakken -insluitingen hebben. Er zijn niet meer dan 5 slakken -insluitsels minder dan 1 mm.

De belangrijkste defecten van aluminium draad ingots zijn:

① scheuren. De reden is dat de temperatuur van het gesmolten aluminium te hoog is, de snelheid is te snel en de restspanning wordt verhoogd; Het siliciumgehalte in het gesmolten aluminium is groter dan 0,8%, en dezelfde smelt van aluminium en silicium wordt gevormd, en vervolgens wordt een bepaalde hoeveelheid vrij silicium gegenereerd, wat de thermische scheureigenschap van het metaal verhoogt: of de hoeveelheid koelwater is onvoldoende. Wanneer het oppervlak van de vorm ruw is of er geen smeermiddel wordt gebruikt, zullen het oppervlak en de hoeken van de ingot ook barsten.

② Slaginclusie. De slakopname op het oppervlak van de aluminiumdraad ingot wordt veroorzaakt door de fluctuatie van het gesmolten aluminium, de breuk van de oxidefilm op het oppervlak van het gesmolten aluminium en het schuim op het oppervlak dat de zijkant van de ingot binnenkomt. Soms kan smeerolie ook wat slakken opleveren. Interne slakopname wordt veroorzaakt door de lage temperatuur van het gesmolten aluminium, de hoge viscositeit, het onvermogen van de slak om in de tijd te drijven of de frequente veranderingen van het gesmolten aluminiumniveau tijdens het gieten.

③koud compartiment. De vorming van de koude barrière wordt voornamelijk veroorzaakt door overmatige schommelingen in het niveau van gesmolten aluminium in de mal, lage giettemperatuur, overmatig langzame gietsnelheid of de trillingen en ongelijke druppel van de gietmachine.

④ Stoma. De hier genoemde poriën verwijzen naar kleine poriën met een diameter van minder dan 1 mm. De reden hiervoor is dat de giettemperatuur te hoog is en de condensatie te snel is, zodat het gas in de aluminium vloeistof niet in de tijd kan ontsnappen, en na stolling worden kleine bubbels verzameld om poriën in de ingot te vormen.

⑤Het oppervlak is ruw. Omdat de binnenwand van de kristallizer niet glad is, is het smeereffect niet goed en worden aluminium tumoren op het kristaloppervlak in ernstige gevallen gevormd. Of omdat de verhouding van ijzer tot silicium te groot is, het segregatiefenomeen veroorzaakt door ongelijke koeling.

⑥ Leuk van aluminium en heranalyse. De belangrijkste reden is het operatieprobleem en de serieuze kan ook knobbeltjes veroorzaken.

Toepassing van gegoten aluminium silicium (AL-SI) legering
Aluminium-silicium (al-Si) legering, de massafractie van Si is over het algemeen 4%~ 22%. Omdat Al-Si-legering uitstekende gieteigenschappen heeft, zoals goede vloeibaarheid, goede luchtdichtheid, kleine krimp en lage warmtep je hittes, na modificatie en warmtebehandeling, heeft het goede mechanische eigenschappen, fysische eigenschappen, corrosieweerstand en eigenschappen van gemiddelde bewerking. Het is het meest veelzijdige en meest veelzijdige type gegoten aluminiumlegering. Hier zijn enkele voorbeelden van de meest gebruikte:

(1) ZL101 (a) Legering ZL101 -legering heeft een goede luchtdichtheid, vloeibaarheid en thermische scheurweerstand, matige mechanische eigenschappen, lasprestaties en corrosieweerstand, eenvoudige samenstelling, eenvoudig gieten en geschikt voor verschillende gietingsmethode. ZL101 -legering is gebruikt voor complexe onderdelen die gematigde belastingen dragen, zoals vliegtuigonderdelen, instrumenten, instrumentbehuizingen, motoronderdelen, auto- en scheepsonderdelen, cilinderblokken, pomplichamen, remtrommels en elektrische onderdelen. Bovendien wordt op basis van de ZL101 -legering de onzuiverheidsinhoud strikt gecontroleerd en wordt de ZL101A -legering met hogere mechanische eigenschappen verkregen door de giettechnologie te verbeteren. Het is gebruikt om verschillende shell -onderdelen, vliegtuigpomplichamen, auto -versnellingsbakken en stookolie te werpen. Box ellebogen, vliegtuigaccessoires en andere dragende onderdelen.

(2) ZL102 -legering ZL102 -legering heeft de beste thermische scheurweerstand en goede luchtdichtheid, evenals een goede vloeibaarheid, kan niet worden versterkt door warmtebehandeling en heeft een lage treksterkte. Het is geschikt voor het werpen van grote en dunwandige complexe onderdelen. Geschikt voor het gieten. Dit type legering wordt voornamelijk gebruikt om dunwandige gietstukken met een lading te weerstaan ​​met complexe vormen, zoals verschillende instrumentbehuizingen, auto-omhulsels, tandartsapparatuur, zuigers, enz.

(3) ZL104 -legering ZL104 -legering heeft een goede luchtdichtheid, vloeibaarheid en thermische scheurweerstand, hoge sterkte, corrosieweerstand, lasprestaties en snijprestaties, maar de sterkte van de lage hittebestendigheid, gemakkelijk om kleine poriën te produceren, gieten het proces is ingewikkelder. Daarom wordt het voornamelijk gebruikt om grote zandmetalen gietstukken te produceren die bestand zijn tegen hoge belastingen, zoals transmissievormen, cilinderblokken, cilinderkopkleppen, riemwielen, afgedekte plaatboxen en andere vliegtuigen, schepen en auto-onderdelen.

(4) ZL105 -legering ZL105 -legering heeft hoge mechanische eigenschappen, bevredigende gietprestaties en lasprestaties, betere snijprestaties en hittebestendigheidssterkte dan ZL104 -legering, maar lage plasticiteit en lage corrosiestabiliteit. Het is geschikt voor verschillende gietmethoden. Dit type legering wordt voornamelijk gebruikt om vliegtuigen, motorzandvormen en metalen malgietonderdelen te produceren die zware belastingen dragen, zoals transmissievormen, cilinderblokken, hydraulische pompbehuizingen en instrumentonderdelen, evenals lagersteunen en andere machineonderdelen.

Toepassing van gegoten aluminium zink (al-Zn) legering

Voor Al-Zn-legeringen, vanwege de hoge oplosbaarheid van Zn in Al, wanneer Zn met een massafractie van meer dan 10% wordt toegevoegd aan AL, kan de sterkte van de legering aanzienlijk worden verbeterd. Hoewel dit type legering een hoge neiging tot natuurlijke veroudering heeft en hoge sterkte kan worden verkregen zonder warmtebehandeling, zijn de nadelen van dit type legering een slechte corrosieweerstand, hoge dichtheid en heet kraken gemakkelijk tijdens het gieten. Daarom wordt dit type legering voornamelijk gebruikt om gegoten instrumentbehuizing te produceren.

De kenmerken en toepassingen van gemeenschappelijke gegoten AL-Zn-legeringen zijn als volgt:

(1) ZL401-legering ZL401-legering heeft gemiddelde gietprestaties, kleine krimpholte en de neiging van hete kraken, goede lasprestaties en snijprestaties, hoge sterkte in de as-cabet-toestand, maar lage plasticiteit, hoge dichtheid en slechte corrosieweerstand. ZL401 -legering wordt voornamelijk gebruikt voor verschillende drukgastdelen, de werktemperatuur is niet groter dan 200 graden Celsius en de structuur en vorm van de auto- en vliegtuigonderdelen zijn complex.

(2) ZL402 alloy ZL402 alloy has medium casting performance, good fluidity, moderate air-tightness, thermal crack resistance, good cutting performance, high mechanical properties and impact toughness in the as-cast state, but high density, smelting The process is complex, and it is mainly used for agricultural equipment, machine tools, ship castings, radio devices, oxygen regulators, rotating wheels, and air compressor zuigers.
Toepassing van gegoten aluminium magnesium (AL-MG) legering

De massafractie van Mg in de Al-MG-legering is 4%~ 11%. De legering heeft een lage dichtheid, hoge mechanische eigenschappen, uitstekende corrosieweerstand, goede snijprestaties en een helder en mooi oppervlak. Vanwege de gecompliceerde smelt- en gietprocessen van dit type legering, naast gebruik als een corrosiebestendige legering, wordt het echter ook gebruikt als een legering voor decoratie. De kenmerken en toepassingen van gemeenschappelijke gegoten AL-MG-legeringen zijn als volgt.

(1) ZL301 -legering ZL301 -legering heeft hoge sterkte, goede verlenging, uitstekende snijprestaties, goede lasbaarheid, kunnen worden geanodiseerd en vibreren. Het nadeel is dat het de neiging heeft om microscopisch los te maken en moeilijk te werpen is. ZL301 -legering Het wordt gebruikt om onderdelen te produceren met een hoge corrosieweerstand onder hoge belasting, werktemperatuur onder 150 graden Celsius en werken in de atmosfeer en zeewater, zoals frames, steunen, staven en accessoires.

(2) ZL303 -legering ZL303 -legering heeft een goede corrosieweerstand, goede lasbaarheid, goede snijprestaties, eenvoudig polijsten, acceptabele gietprestaties, lage mechanische eigenschappen, kunnen niet worden versterkt door warmtebehandeling en heeft de neiging om krimpgaten te vormen. Het wordt veel gebruikt die casting. Dit type legering wordt voornamelijk gebruikt voor onderdelen van gemiddelde belasting onder de werking van corrosie of onderdelen in koude atmosfeer en bedrijfstemperatuur van niet meer dan 200 graden Celsius, zoals mariene scheepsonderdelen en machineschelpen.

(3) ZL305-legering ZL305-legering wordt voornamelijk toegevoegd met ZN op basis van AL-MG-legering om de natuurlijke veroudering te regelen, de sterkte en stresscorrosieweerstand te verbeteren, goede uitgebreide mechanische eigenschappen te hebben en de oxidatie, porositeit en poriënafwijkingen van de legering te verminderen. Dit type legering wordt voornamelijk gebruikt voor hooglaad, werktemperatuur onder de 100 graden Celsius en hoge corrosieve delen die werken in de atmosfeer of zeewater, zoals onderdelen in mariene schepen.
Inleiding tot aluminium ingot kennis
Aluminium ingot voor remelt-15kg, 20kg (≤99,80%AL):
T-vormige aluminium ingot-500 kg, 1000 kg (≤99,80%AL):
High-zuivere aluminium ingots-10 kg, 15 kg (99,90% ～ 99,999% AL);
Aluminium legering Ingot-10kg, 15 kg (al-Si, al-cu, al-mg);
Plaat Ingot-500 ～ 1000 kg (voor het maken van plaat);
Ronde spindles-30 ～ 60 kg (voor draadtekening).

Meer details link:https://www.waanmetal.com/

 

 

 

Referentiebron: internet
Disclaimer: de informatie in dit artikel is alleen ter referentie, niet als een directe suggestie voor besluitvorming. Als u niet van plan bent om inbreuk te maken op uw wettelijke rechten, neem dan op tijd contact met ons op.