Was ist ein Aluminiumbarren?

Was ist ein Aluminiumbarren?

Aluminium ist ein silberweißes Metall und nach Sauerstoff und Silizium das drittwichtigste Metall der Erdkruste. Die Dichte von Aluminium ist relativ gering und beträgt nur 34,61 % der Dichte von Eisen und 30,33 % der Dichte von Kupfer. Daher wird es auch als Leichtmetall bezeichnet. Aluminium ist ein Nichteisenmetall, dessen Produktion und Verbrauch weltweit nach Stahl an zweiter Stelle stehen. Aufgrund seines geringen Gewichts wird Aluminium häufig bei der Herstellung von Land-, See- und Luftfahrzeugen wie Autos, Zügen, U-Bahnen, Schiffen, Flugzeugen, Raketen und Raumfahrzeugen verwendet, um das Eigengewicht zu reduzieren und die Tragfähigkeit zu erhöhen. Die Rohstoffe unserer täglichen Industrie sind Aluminiumbarren. Gemäß der nationalen Norm (GB/T 1196-2008) sollten sie als „Aluminiumbarren zum Umschmelzen“ bezeichnet werden, allgemein wird jedoch die Bezeichnung „Aluminiumbarren“ verwendet. Aluminiumbarren werden durch Elektrolyse von Aluminiumoxid-Kryolith hergestellt. Nach der industriellen Anwendung werden Aluminiumbarren in zwei Hauptkategorien eingeteilt: Aluminiumgusslegierungen und verformte Aluminiumlegierungen. Aluminiumguss und Aluminiumlegierungen sind im Gussverfahren hergestellte Aluminiumgussteile; verformtes Aluminium und Aluminiumlegierungen sind im Druckverfahren hergestellte Aluminiumprodukte: Platten, Bänder, Folien, Rohre, Stäbe, Profile, Drähte und Schmiedestücke. Gemäß der nationalen Norm werden „Umschmelzaluminiumbarren“ entsprechend ihrer chemischen Zusammensetzung in acht Güteklassen eingeteilt: Al99,90, Al99,85, Al99,70, Al99,60, Al99,50, Al99,00, Al99,7E und Al99,6E (Hinweis: Die Zahl nach Al gibt den Aluminiumgehalt an). Manche nennen Aluminium „A00“, was eigentlich Aluminium mit einer Reinheit von 99,7 % ist und auf dem Londoner Markt als „Standardaluminium“ bezeichnet wird. Die technischen Normen unseres Landes in den 1950er Jahren stammten aus der ehemaligen Sowjetunion. „A00“ ist die russische Marke in den nationalen Normen der Sowjetunion. „A“ ist ein russischer Buchstabe, nicht das englische „A“ oder das „A“ des chinesischen phonetischen Alphabets. Entspricht es internationalen Standards, ist die Bezeichnung „Standardaluminium“ zutreffender. Standardaluminium ist ein Aluminiumbarren mit 99,7 % Aluminiumanteil, der auf dem Londoner Markt zugelassen ist.

Wie werden Aluminiumbarren hergestellt?
Beim Aluminiumbarrenguss wird geschmolzenes Aluminium in die Form gespritzt. Nach dem Abkühlen wird es zu einer Gussplatte entnommen. Der Spritzvorgang ist ein entscheidender Schritt für die Produktqualität. Der Gussprozess ist auch der physikalische Prozess der Kristallisation von flüssigem Aluminium zu festem Aluminium.
Der Prozessablauf beim Gießen von Aluminiumbarren ist in etwa wie folgt: Aluminium abstechen – Schlackenbildung – Aufnehmen – Zutaten – Ofenbeladung – Raffinieren – Gießen – Aluminiumbarren zum Umschmelzen – Kontrolle des fertigen Produkts – Kontrolle des fertigen Produkts – Lagerung. Aluminium abstechen – Schlackenbildung – Aufnehmen – Zutaten – Ofenbeladung – Scheuern – Gusslegierungsbarren – Gusslegierungsbarren – Kontrolle des fertigen Produkts – Kontrolle des fertigen Produkts – Lagerung.

Häufig verwendete Gießverfahren werden in Strangguss und vertikales halbkontinuierliches Gießen unterteilt

Strangguss

Stranggießen lässt sich in Mischofenguss und Außenguss unterteilen. Alle Verfahren nutzen Stranggießmaschinen. Beim Mischofenguss wird geschmolzenes Aluminium in einen Mischofen gegossen. Er wird hauptsächlich zur Herstellung von Aluminiumbarren zum Umschmelzen und Gießen von Legierungen eingesetzt. Der Außenguss erfolgt direkt von der Pfanne zur Gießmaschine. Er wird hauptsächlich dann eingesetzt, wenn die Gießanlage die Produktionsanforderungen nicht erfüllt oder die Qualität des eingehenden Materials für eine direkte Zufuhr in den Ofen zu schlecht ist. Da keine externe Heizquelle vorhanden ist, muss die Pfanne eine bestimmte Temperatur aufweisen, die im Sommer in der Regel zwischen 690 °C und 740 °C und im Winter zwischen 700 °C und 760 °C liegt, um ein besseres Aussehen des Aluminiumbarrens zu gewährleisten.

Beim Gießen im Mischofen müssen die Zutaten zunächst gemischt, dann in den Mischofen gegossen, gleichmäßig verrührt und anschließend mit Flussmittel zur Verfeinerung versetzt werden. Der Gusslegierungsbarren muss mindestens 30 Minuten geklärt werden, bevor die Schlacke nach der Klärung vergossen werden kann. Während des Gießens ist die Ofenöffnung des Mischofens auf die zweite und dritte Form der Gießmaschine ausgerichtet, um eine gewisse Beweglichkeit bei wechselndem Flüssigkeitsfluss und Formwechsel zu gewährleisten. Ofenöffnung und Gießmaschine sind durch eine Gießrinne verbunden. Eine kürzere Gießrinne ist vorteilhaft, da sie die Oxidation des Aluminiums reduziert und Wirbelbildung sowie Spritzer verhindert. Nach einem Stillstand der Gießmaschine von mehr als 48 Stunden sollte die Form vor dem erneuten Starten vier Stunden vorgewärmt werden. Das geschmolzene Aluminium fließt durch die Gießrinne in die Form, und die Oxidschicht auf der Oberfläche wird mit einer Schaufel entfernt (Schlackenbildung). Nach dem Füllen einer Form wird die Gießrinne zur nächsten Form bewegt, während die Gießmaschine kontinuierlich weiterläuft. Die Form bewegt sich schrittweise vorwärts, und das geschmolzene Aluminium kühlt allmählich ab. In der Mitte der Gießmaschine ist das geschmolzene Aluminium zu Aluminiumbarren erstarrt, die vom Drucker mit einer Schmelznummer gekennzeichnet werden. Erreicht der Aluminiumbarren die Oberseite der Gießmaschine, ist er vollständig erstarrt. Die Form wird nun umgedreht, der Aluminiumbarren wird aus der Form ausgeworfen und fällt auf den automatischen Barrenaufnahmewagen. Dieser wird vom Stapler automatisch gestapelt und gebündelt, sodass der fertige Aluminiumbarren entsteht. Die Gießmaschine wird durch Sprühwasser gekühlt. Das Wasser muss jedoch nach einer vollen Umdrehung der Gießmaschine zugeführt werden. Pro Tonne geschmolzenem Aluminium werden etwa 8–10 t Wasser verbraucht. Im Sommer ist zur Oberflächenkühlung ein Gebläse erforderlich. Der Barren ist ein Flachformgussteil. Die Erstarrungsrichtung des geschmolzenen Aluminiums verläuft von unten nach oben. Die Mitte des oberen Teils erstarrt schließlich, wodurch eine rillenförmige Schrumpfung entsteht. Da die Erstarrungszeit und die Bedingungen der einzelnen Teile des Aluminiumbarrens unterschiedlich sind, unterscheidet sich auch seine chemische Zusammensetzung. Insgesamt entspricht sie jedoch dem Standard.

Häufige Mängel von Aluminiumbarren zum Umschmelzen sind:

① Stoma. Der Hauptgrund dafür ist, dass die Gießtemperatur zu hoch ist, das geschmolzene Aluminium mehr Gas enthält, die Oberfläche des Aluminiumbarrens viele Poren (Nadellöcher) aufweist, die Oberfläche dunkel ist und in schweren Fällen heiße Risse auftreten.
2. Schlackeneinschluss. Der Hauptgrund ist, dass die Schlacke nicht sauber ist, was zu Schlackeneinschlüssen auf der Oberfläche führt. Der zweite Grund ist, dass die Temperatur des geschmolzenen Aluminiums zu niedrig ist, was zu inneren Schlackeneinschlüssen führt.
3. Welligkeit und Blitz. Der Hauptgrund dafür ist, dass der Betrieb nicht einwandfrei funktioniert, der Aluminiumbarren zu groß ist oder die Gießmaschine nicht reibungslos läuft.
④ Risse. Kalte Risse entstehen hauptsächlich durch zu niedrige Gießtemperaturen. Dadurch werden die Aluminiumbarrenkristalle brüchig, was zu Lockerheit und sogar Rissen führt. Thermische Risse entstehen durch hohe Gießtemperaturen.
⑤ Entmischung der Komponenten. Wird hauptsächlich durch ungleichmäßiges Mischen beim Gießen der Legierung verursacht.

Vertikales halbkontinuierliches Gießen

Vertikales halbkontinuierliches Gießen wird hauptsächlich zur Herstellung von Aluminiumdrahtbarren, Brammenbarren und verschiedenen deformierten Legierungen für die Profilbearbeitung verwendet. Das geschmolzene Aluminium wird nach dem Dosieren in den Mischofen gegossen. Aufgrund der besonderen Anforderungen der Drähte muss vor dem Gießen eine Al-B-Zwischenplatte hinzugefügt werden, um Titan und Vanadium (Drahtbarren) aus dem geschmolzenen Aluminium zu entfernen. Den Brammen muss zur Verfeinerung eine Al-Ti-B-Legierung (Ti5%B1%) hinzugefügt werden. Sorgen Sie für eine feine Oberflächengestaltung. Geben Sie der hochmagnesiumhaltigen Legierung 2 # Verfeinerungsmittel (5 %) hinzu, rühren Sie gleichmäßig um, entfernen Sie nach 30-minütiger Ruhezeit den Schaum und gießen Sie dann. Heben Sie das Chassis der Gießmaschine vor dem Gießen an und blasen Sie die Feuchtigkeit auf dem Chassis mit Druckluft ab. Heben Sie dann die Grundplatte in den Kristallisator, tragen Sie eine Schicht Schmieröl auf die Innenwand des Kristallisators auf, geben Sie etwas Kühlwasser in den Wassermantel, setzen Sie die trockene und vorgewärmte Verteilerplatte, den automatischen Einstellstopfen und die Rinne ein, sodass sich alle Anschlüsse der Verteilerplatte in der Mitte des Kristallisators befinden. Drücken Sie zu Beginn des Gießens mit der Hand auf den automatischen Einstellstopfen, um die Düse zu blockieren, schneiden Sie die Ofenöffnung des Mischofens auf und lassen Sie das flüssige Aluminium durch die Rinne in die Verteilerplatte fließen. Wenn das flüssige Aluminium 2/5 in der Verteilerplatte erreicht hat, lassen Sie den automatischen Einstellstopfen los, sodass das geschmolzene Aluminium in den Kristallisator fließt und das geschmolzene Aluminium auf dem Chassis gekühlt wird. Wenn das flüssige Aluminium im Kristallisator eine Höhe von 30 mm erreicht hat, kann das Chassis abgesenkt werden und Kühlwasser wird zugeführt. Der automatische Einstellstopfen steuert den ausgeglichenen Fluss des flüssigen Aluminiums in den Kristallisator und hält die Höhe des flüssigen Aluminiums im Kristallisator unverändert. Der Schaum und die Oxidschicht auf der Oberfläche des geschmolzenen Aluminiums müssen rechtzeitig entfernt werden. Wenn der Aluminiumbarren etwa 6 m lang ist, wird die Ofenöffnung verschlossen, die Verteilerplatte entfernt und die Wasserzufuhr unterbrochen, sobald das flüssige Aluminium vollständig erstarrt ist. Der Wassermantel wird entfernt, der gegossene Aluminiumbarren wird mit einem Einschienenbahnkran entnommen und auf der Sägemaschine entsprechend der gewünschten Größe abgelegt. Sägen Sie ihn ab und bereiten Sie ihn für den nächsten Guss vor. Während des Gießens wird die Temperatur des geschmolzenen Aluminiums im Mischofen bei 690–710 °C gehalten, die Temperatur des geschmolzenen Aluminiums in der Verteilerplatte bei 685–690 °C, die Gießgeschwindigkeit bei 190–210 mm/min und der Kühlwasserdruck bei 0,147–0,196 MPa.

Die Gießgeschwindigkeit ist proportional zum linearen Barren mit quadratischem Querschnitt:
VD=K, wobei V die Gießgeschwindigkeit ist, mm/min oder m/h; D die Seitenlänge des Barrenabschnitts ist, mm oder m; K der konstante Wert ist, m2/h, im Allgemeinen 1,2–1,5.

Vertikales halbkontinuierliches Gießen ist ein sequentielles Kristallisationsverfahren. Nachdem das geschmolzene Aluminium in die Gießöffnung gelangt ist, beginnt es an der Bodenplatte und der Innenwand der Form zu kristallisieren. Da die Kühlbedingungen in der Mitte und an den Seiten unterschiedlich sind, bildet sich eine Kristallisationsform mit einem niedrigen mittleren und einem hohen Rand. Das Chassis senkt sich mit konstanter Geschwindigkeit. Gleichzeitig wird der obere Teil kontinuierlich mit flüssigem Aluminium befüllt, sodass sich zwischen dem festen und dem flüssigen Aluminium eine halberstarrte Zone bildet. Da das flüssige Aluminium beim Kondensieren schrumpft und sich an der Innenwand des Kristallisators eine Schmierölschicht bildet, tritt das erstarrte Aluminium beim Absenken des Chassis aus dem Kristallisator aus. Im unteren Teil des Kristallisators befindet sich ein Kreis von Kühlwasserlöchern, durch die das Kühlwasser versprüht werden kann, bis es ausgetreten ist. Die Oberfläche des Aluminiumbarrens wird einer Sekundärkühlung unterzogen, bis der gesamte Drahtbarren gegossen ist.

Durch die sequentielle Kristallisation können relativ zufriedenstellende Erstarrungsbedingungen geschaffen werden, was sich positiv auf die Korngröße, die mechanischen Eigenschaften und die elektrische Leitfähigkeit der Kristallisation auswirkt. In Höhenrichtung des Vergleichsblocks gibt es keinen Unterschied in den mechanischen Eigenschaften, die Entmischung ist ebenfalls gering, die Abkühlungsrate ist schneller und es kann eine sehr feine Kristallstruktur erzielt werden.

Die Oberfläche des Aluminiumdrahtbarrens sollte flach und glatt sein, frei von Schlacke, Rissen, Poren usw., die Länge der Oberflächenrisse sollte 1,5 mm nicht überschreiten, die Tiefe der Schlacke und Gratfalten auf der Oberfläche sollte 2 mm nicht überschreiten und der Abschnitt sollte keine Risse, Poren und Schlackeneinschlüsse aufweisen. Es gibt nicht mehr als 5 Schlackeneinschlüsse kleiner als 1 mm.

Die Hauptmängel von Aluminiumdrahtbarren sind:

① Risse. Der Grund dafür ist, dass die Temperatur des geschmolzenen Aluminiums zu hoch ist, die Geschwindigkeit zu hoch ist und die Eigenspannung zunimmt. Der Siliziumgehalt im geschmolzenen Aluminium beträgt mehr als 0,8 %, und es bildet sich die gleiche Schmelze aus Aluminium und Silizium. Dadurch entsteht eine bestimmte Menge an freiem Silizium, was die thermische Rissbildung des Metalls erhöht. Oder die Kühlwassermenge reicht nicht aus. Wenn die Oberfläche der Form rau ist oder kein Schmiermittel verwendet wird, reißen auch die Oberfläche und die Ecken des Barrens.

② Schlackeneinschluss. Schlackeneinschlüsse auf der Oberfläche von Aluminiumdrahtbarren entstehen durch Schwankungen der Aluminiumschmelze, das Aufbrechen der Oxidschicht auf der Oberfläche und den Schaum, der seitlich in den Barren eindringt. Manchmal kann auch Schmieröl Schlacke einbringen. Innere Schlackeneinschlüsse entstehen durch die niedrige Temperatur der Aluminiumschmelze, die hohe Viskosität, das mangelnde Aufschwimmen der Schlacke oder häufige Schwankungen des Aluminiumschmelzspiegels während des Gießens.

3. Kaltes Fach. Die Bildung der Kältebarriere wird hauptsächlich durch übermäßige Schwankungen des geschmolzenen Aluminiumspiegels in der Form, niedrige Gießtemperatur, zu langsame Gießgeschwindigkeit oder Vibrationen und ungleichmäßiges Fallen der Gießmaschine verursacht.

④ Stoma. Die hier erwähnten Poren beziehen sich auf kleine Poren mit einem Durchmesser von weniger als 1 mm. Der Grund dafür ist, dass die Gießtemperatur zu hoch und die Kondensation zu schnell ist, sodass das in der Aluminiumflüssigkeit enthaltene Gas nicht rechtzeitig entweichen kann. Nach der Verfestigung sammeln sich kleine Blasen, die Poren im Barren bilden.

⑤Die Oberfläche ist rau. Da die Innenwand des Kristallisators nicht glatt ist, ist die Schmierwirkung unzureichend, und in schweren Fällen bilden sich Aluminiumtumore auf der Kristalloberfläche. Oder weil das Verhältnis von Eisen zu Silizium zu groß ist, kann es durch ungleichmäßige Abkühlung zu Entmischungserscheinungen kommen.

⑥ Aluminiumleckage und erneute Analyse. Der Hauptgrund ist das Betriebsproblem, und das schwerwiegende Problem kann auch Knötchen verursachen.

Anwendung von Aluminium-Silizium-Gusslegierungen (Al-Si)
Aluminium-Silizium-Legierungen (Al-Si) haben einen Massenanteil von Si von 4 bis 22 %. Da Al-Si-Legierungen hervorragende Gusseigenschaften wie gute Fließfähigkeit, gute Luftdichtheit, geringe Schrumpfung und geringe Wärmeneigung aufweisen, weisen sie nach der Modifizierung und Wärmebehandlung gute mechanische und physikalische Eigenschaften, Korrosionsbeständigkeit und mittlere Bearbeitungseigenschaften auf. Sie sind die vielseitigste und vielseitigste Aluminiumgusslegierung. Hier einige Beispiele für die am häufigsten verwendeten:

(1) ZL101(A)-Legierung Die ZL101-Legierung weist eine gute Luftdichtheit, Fließfähigkeit und Wärmerissbeständigkeit, moderate mechanische Eigenschaften, gute Schweißeigenschaften und Korrosionsbeständigkeit auf, ist einfach zusammengesetzt, lässt sich leicht gießen und ist für verschiedene Gussverfahren geeignet. Die ZL101-Legierung wird für komplexe Teile mit moderaten Belastungen verwendet, wie z. B. Flugzeugteile, Instrumente, Instrumentengehäuse, Motorteile, Auto- und Schiffsteile, Zylinderblöcke, Pumpengehäuse, Bremstrommeln und elektrische Teile. Darüber hinaus wird der Verunreinigungsgehalt der ZL101-Legierung streng kontrolliert, und durch Verbesserung der Gusstechnologie wird die ZL101A-Legierung mit höheren mechanischen Eigenschaften erhalten. Sie wird zum Gießen verschiedener Schalenteile, Flugzeugpumpengehäuse, Autogetriebe, Heizöl, Kastenkrümmer, Flugzeugzubehör und anderer tragender Teile verwendet.

(2) ZL102-Legierung: Die ZL102-Legierung weist die beste thermische Rissbeständigkeit und gute Luftdichtheit sowie ein gutes Fließvermögen auf, kann nicht durch Wärmebehandlung verstärkt werden und weist eine geringe Zugfestigkeit auf. Sie eignet sich zum Gießen großer, dünnwandiger und komplexer Teile. Geeignet für Druckguss. Diese Legierung wird hauptsächlich für dünnwandige Gussteile mit geringer Belastung und komplexen Formen verwendet, z. B. für verschiedene Instrumentengehäuse, Automobilgehäuse, zahnmedizinische Geräte, Kolben usw.

(3) ZL104-Legierung Die ZL104-Legierung weist eine gute Luftdichtheit, Fließfähigkeit und Wärmerissbeständigkeit auf und ist hochfest, korrosionsbeständig, schweißbar und schneidbar, weist jedoch eine geringe Wärmebeständigkeit auf und lässt leicht kleine Poren entstehen. Der Gussprozess ist komplizierter. Daher wird sie hauptsächlich zur Herstellung von großen, hochbelastbaren Sandgussteilen verwendet, wie z. B. Getriebegehäusen, Zylinderblöcken, Zylinderkopfventilen, Riemenrädern, Abdeckplatten-Werkzeugkästen und anderen Flugzeug-, Schiffs- und Automobilteilen.

(4) ZL105-Legierung Die ZL105-Legierung weist hohe mechanische Eigenschaften, zufriedenstellende Gieß- und Schweißeigenschaften, bessere Schneideigenschaften und eine höhere Wärmebeständigkeit als die ZL104-Legierung auf, ist jedoch wenig plastisch und korrosionsbeständig. Sie eignet sich für verschiedene Gießverfahren. Diese Legierung wird hauptsächlich zur Herstellung von Flugzeugen, Motorensandformen und hochbelasteten Metallformgussteilen wie Getriebegehäusen, Zylinderblöcken, Hydraulikpumpengehäusen und Instrumententeilen sowie Lagerstützen und anderen Maschinenteilen verwendet.

Anwendung von Aluminium-Zink-Gusslegierungen (Al-Zn)

Bei Al-Zn-Legierungen kann die Festigkeit aufgrund der hohen Löslichkeit von Zn in Al deutlich verbessert werden, wenn Zn mit einem Massenanteil von mehr als 10 % zu Al hinzugefügt wird. Obwohl diese Legierung eine hohe natürliche Alterungsneigung aufweist und eine hohe Festigkeit ohne Wärmebehandlung erreicht werden kann, sind die Nachteile dieser Legierung eine geringe Korrosionsbeständigkeit, eine hohe Dichte und die leichte Bildung von Heißrissen beim Gießen. Daher wird diese Legierung hauptsächlich zur Herstellung von Druckguss-Instrumentengehäuseteilen verwendet.

Die Eigenschaften und Anwendungen gängiger Al-Zn-Gusslegierungen sind wie folgt:

(1) ZL401-Legierung Die ZL401-Legierung weist eine mittlere Gießleistung, geringe Lunkerbildung und geringe Heißrissneigung, gute Schweiß- und Schneideigenschaften sowie eine hohe Festigkeit im Gusszustand auf, weist jedoch eine geringe Plastizität, hohe Dichte und schlechte Korrosionsbeständigkeit auf. Die ZL401-Legierung wird hauptsächlich für verschiedene Druckgussteile verwendet. Die Arbeitstemperatur überschreitet 200 Grad Celsius nicht. Die Struktur und Form der Automobil- und Flugzeugteile ist komplex.

(2) ZL402-Legierung Die ZL402-Legierung weist im Gusszustand eine mittlere Gießleistung, gute Fließfähigkeit, mäßige Luftdichtheit, Wärmerissbeständigkeit, gute Schneidleistung, hohe mechanische Eigenschaften und Schlagzähigkeit auf, hat jedoch eine hohe Dichte. Der Schmelzprozess ist komplex und wird hauptsächlich für landwirtschaftliche Geräte, Werkzeugmaschinen, Schiffsgussteile, Funkgeräte, Sauerstoffregler, rotierende Räder und Luftkompressorkolben verwendet.
Anwendung von Aluminium-Magnesium-Gusslegierungen (Al-Mg)

Der Massenanteil von Mg in der Al-Mg-Legierung beträgt 4–11 %. Die Legierung zeichnet sich durch eine geringe Dichte, hohe mechanische Eigenschaften, ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit, gute Schneideigenschaften und eine glänzende, schöne Oberfläche aus. Aufgrund der komplexen Schmelz- und Gießprozesse dieser Legierungsart wird sie jedoch nicht nur als korrosionsbeständige Legierung, sondern auch als Dekorationslegierung eingesetzt. Die Eigenschaften und Anwendungen gängiger Al-Mg-Gusslegierungen sind wie folgt.

(1) ZL301-Legierung Die ZL301-Legierung zeichnet sich durch hohe Festigkeit, gute Dehnung, hervorragende Schneideigenschaften und gute Schweißbarkeit aus und ist eloxierbar und vibrierbar. Der Nachteil ist die Neigung zur mikroskopischen Lockerung und die Schwierigkeit beim Gießen. Die ZL301-Legierung wird zur Herstellung von Teilen mit hoher Korrosionsbeständigkeit unter hoher Belastung, Betriebstemperaturen unter 150 Grad Celsius und Einsatz in der Atmosphäre und im Meerwasser verwendet, wie z. B. Rahmen, Stützen, Stangen und Zubehör.

(2) ZL303-Legierung: Die Legierung ZL303 weist eine gute Korrosionsbeständigkeit, gute Schweißbarkeit, gute Schneideigenschaften, leichte Polierbarkeit und akzeptable Gießeigenschaften auf. Sie weist geringe mechanische Eigenschaften auf, lässt sich nicht durch Wärmebehandlung verfestigen und neigt zur Bildung von Lunker. Sie wird häufig im Druckgussverfahren verwendet. Diese Legierung wird hauptsächlich für mittelbelastete Teile unter Korrosionseinwirkung oder für Teile in kalter Atmosphäre und Betriebstemperaturen von nicht mehr als 200 Grad Celsius verwendet, wie z. B. Schiffsteile und Maschinengehäuse.

(3) ZL305-Legierung: Die ZL305-Legierung enthält hauptsächlich Zink auf Al-Mg-Basis, um die natürliche Alterung zu kontrollieren, die Festigkeit und Spannungskorrosionsbeständigkeit zu verbessern, gute mechanische Eigenschaften zu erzielen und Oxidation, Porosität und Porendefekte zu reduzieren. Diese Legierung wird hauptsächlich für hochbelastete, korrosionsanfällige Teile mit Temperaturen unter 100 Grad Celsius verwendet, die in der Luft oder im Meerwasser eingesetzt werden, wie z. B. in Schiffen.
Einführung in das Wissen über Aluminiumbarren
Aluminiumbarren zum Umschmelzen – 15 kg, 20 kg (≤ 99,80 % Al):
T-förmiger Aluminiumbarren – 500 kg, 1000 kg (≤ 99,80 % Al):
Hochreine Aluminiumbarren – 10 kg, 15 kg (99,90 % bis 99,999 % Al);
Aluminiumlegierungsbarren – 10 kg, 15 kg (Al-Si, Al-Cu, Al-Mg);
Plattenbarren – 500–1000 kg (zur Plattenherstellung);
Runde Spindeln – 30–60 kg (zum Drahtziehen).

Weitere Details Link:https://www.wanmetal.com/

 

 

 

Referenzquelle: Internet
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