Was ist ein Aluminiumbarren?

Was ist ein Aluminiumbarren?

Aluminium ist ein silberweißes Metall und nach Sauerstoff und Silizium das drittwichtigste Metall der Erdkruste. Die Dichte von Aluminium ist relativ gering und beträgt nur 34,61 % der Dichte von Eisen und 30,33 % der Dichte von Kupfer. Daher wird es auch als Leichtmetall bezeichnet. Aluminium ist ein Nichteisenmetall, dessen Produktion und Verbrauch weltweit nach Stahl an zweiter Stelle stehen. Aufgrund seines geringen Gewichts wird Aluminium häufig bei der Herstellung von Land-, See- und Luftfahrzeugen wie Autos, Zügen, U-Bahnen, Schiffen, Flugzeugen, Raketen und Raumfahrzeugen verwendet, um das Eigengewicht zu reduzieren und die Tragfähigkeit zu erhöhen. Aluminiumbarren sind die Rohstoffe unserer täglichen Industrie. Nach der nationalen Norm (GB/T 1196-2008) sollten sie als „Aluminiumbarren zum Umschmelzen“ bezeichnet werden, sind aber allgemein als „Aluminiumbarren“ bekannt. Aluminiumbarren werden durch Elektrolyse unter Verwendung von Aluminiumoxid-Kryolith hergestellt. Nach der industriellen Anwendung werden Aluminiumbarren in zwei Hauptkategorien eingeteilt: Aluminiumgusslegierungen und verformte Aluminiumlegierungen. Aluminiumguss und Aluminiumlegierungen sind im Gussverfahren hergestellte Aluminiumgussteile; verformtes Aluminium und Aluminiumlegierungen sind im Druckverfahren hergestellte Aluminiumprodukte: Platten, Bänder, Folien, Rohre, Stäbe, Profile, Drähte und Schmiedestücke. Gemäß der nationalen Norm werden „umgeschmolzene Aluminiumbarren nach ihrer chemischen Zusammensetzung in 8 Sorten eingeteilt: Al99,90, Al99,85, Al99,70, Al99,60, Al99,50, Al99,00, Al99,7E, Al99,6E“ (Hinweis: Die Zahl nach Al gibt den Aluminiumgehalt an). Manche Leute nennen Aluminium „A00“, was eigentlich Aluminium mit einer Reinheit von 99,7 % ist und auf dem Londoner Markt als „Standardaluminium“ bezeichnet wird. Die technischen Standards unseres Landes in den 1950er Jahren stammten aus der ehemaligen Sowjetunion. „A00“ ist die russische Marke in den nationalen Standards der Sowjetunion. „A“ ist ein russischer Buchstabe, nicht das englische „A“ oder das „A“ des chinesischen phonetischen Alphabets. Wenn es internationalen Standards entspricht, ist es genauer, es als „Standardaluminium“ zu bezeichnen. Standardaluminium ist ein Aluminiumbarren mit 99,7 % Aluminium, der auf dem Londoner Markt registriert ist.

Wie werden Aluminiumbarren hergestellt
Beim Aluminiumbarrenguss wird geschmolzenes Aluminium in die Form gespritzt. Nach dem Abkühlen wird es zu einer Gussplatte entnommen. Der Spritzvorgang ist ein entscheidender Schritt für die Produktqualität. Der Gussprozess ist auch der physikalische Prozess der Kristallisation von flüssigem Aluminium zu festem Aluminium.
Der Prozessablauf beim Gießen von Aluminiumbarren ist ungefähr wie folgt: Aluminium abstechen – Schlackenbildung – Aufnehmen – Zutaten – Ofenbeladung – Raffinieren – Gießen – Aluminiumbarren zum Umschmelzen – Kontrolle des fertigen Produkts – Kontrolle des fertigen Produkts – Lagerung. Aluminium abstechen – Schlackenbildung – Aufnehmen – Zutaten – Ofenbeladung – Scheuern – Gusslegierungsbarren – Gusslegierungsbarren – Kontrolle des fertigen Produkts – Kontrolle des fertigen Produkts – Lagerung.

Häufig verwendete Gießverfahren werden in Strangguss und vertikales halbkontinuierliches Gießen unterteilt

Strangguss

Strangguss kann in Mischofenguss und Außenguss unterteilt werden. Alle Verfahren verwenden Stranggussmaschinen. Beim Mischofenguss wird geschmolzenes Aluminium in einen Mischofen gegossen. Er wird hauptsächlich zur Herstellung von Aluminiumbarren zum Umschmelzen und Gießen von Legierungen verwendet. Der Außenguss erfolgt direkt von der Pfanne zur Gießmaschine. Er wird hauptsächlich dann eingesetzt, wenn die Gießanlage die Produktionsanforderungen nicht erfüllt oder die Qualität des eingehenden Materials zu schlecht ist, um direkt in den Ofen gegeben zu werden. Da keine externe Heizquelle vorhanden ist, muss die Pfanne eine bestimmte Temperatur aufweisen, im Sommer in der Regel zwischen 690 °C und 740 °C und im Winter zwischen 700 °C und 760 °C, um ein besseres Aussehen des Aluminiumbarrens zu gewährleisten.

Beim Gießen im Mischofen müssen die Zutaten zunächst gemischt, dann in den Mischofen gegeben, gleichmäßig gerührt und anschließend mit Flussmittel zur Verfeinerung versetzt werden. Der Gusslegierungsbarren muss mindestens 30 Minuten lang geklärt werden, bevor die Schlacke nach der Klärung gegossen werden kann. Während des Gießens ist die Ofenöffnung des Mischofens auf die zweite und dritte Form der Gießmaschine ausgerichtet, was eine gewisse Beweglichkeit bei wechselndem Flüssigkeitsfluss und Formwechsel gewährleistet. Ofenöffnung und Gießmaschine sind durch eine Rinne verbunden. Eine kürzere Rinne ist vorteilhaft, da sie die Oxidation des Aluminiums reduziert und Wirbel und Spritzer verhindert. Wenn die Gießmaschine länger als 48 Stunden stillsteht, sollte die Form vor dem erneuten Starten vier Stunden vorgewärmt werden. Das geschmolzene Aluminium fließt durch die Rinne in die Form, und die Oxidschicht auf der Oberfläche des geschmolzenen Aluminiums wird mit einer Schaufel entfernt, was als Schlackenbildung bezeichnet wird. Nachdem eine Form gefüllt ist, wird die Rinne zur nächsten Form bewegt, während die Gießmaschine kontinuierlich weiterläuft. Die Form bewegt sich schrittweise vorwärts, und das geschmolzene Aluminium kühlt allmählich ab. In der Mitte der Gießmaschine ist das geschmolzene Aluminium zu Aluminiumbarren erstarrt, die vom Drucker mit einer Schmelznummer gekennzeichnet werden. Erreicht der Aluminiumbarren die Oberseite der Gießmaschine, ist er vollständig erstarrt. Die Form wird nun umgedreht, der Aluminiumbarren wird aus der Form ausgeworfen und fällt auf den automatischen Barrenaufnahmewagen, der ihn automatisch stapelt und bündelt, um den fertigen Aluminiumbarren zu erhalten. Die Gießmaschine wird durch Sprühwasser gekühlt. Das Wasser muss jedoch nach einer vollen Umdrehung der Gießmaschine zugeführt werden. Jede Tonne geschmolzenes Aluminium verbraucht etwa 8–10 t Wasser, und im Sommer ist ein Gebläse zur Oberflächenkühlung erforderlich. Der Barren ist ein Flachformgussteil. Die Erstarrungsrichtung des geschmolzenen Aluminiums verläuft von unten nach oben. Die Mitte des oberen Teils erstarrt schließlich, wodurch eine rillenförmige Schrumpfung entsteht. Da die Erstarrungszeit und die Bedingungen der einzelnen Teile des Aluminiumbarrens unterschiedlich sind, unterscheidet sich auch seine chemische Zusammensetzung, insgesamt entspricht sie jedoch dem Standard.

Häufige Mängel von Aluminiumbarren zum Umschmelzen sind:

① Stoma. Der Hauptgrund ist, dass die Gießtemperatur zu hoch ist, das geschmolzene Aluminium mehr Gas enthält, die Oberfläche des Aluminiumbarrens viele Poren (Nadellöcher) aufweist, die Oberfläche dunkel ist und in schweren Fällen heiße Risse auftreten.
② Schlackeneinschluss. Der Hauptgrund ist, dass die Schlacke nicht sauber ist, was zu Schlackeneinschlüssen auf der Oberfläche führt. Der zweite Grund ist, dass die Temperatur des geschmolzenen Aluminiums zu niedrig ist, was zu inneren Schlackeneinschlüssen führt.
③Welligkeit und Blitz. Der Hauptgrund dafür ist, dass der Betrieb nicht einwandfrei ist, der Aluminiumbarren zu groß ist oder die Gießmaschine nicht reibungslos läuft.
④ Risse. Kalte Risse entstehen hauptsächlich durch eine zu niedrige Gusstemperatur, die die Aluminiumbarrenkristalle brüchig macht, was zu Lockerheit und sogar Rissen führt. Thermische Risse entstehen durch eine hohe Gusstemperatur.
⑤ Entmischung der Komponenten. Wird hauptsächlich durch ungleichmäßiges Mischen beim Gießen der Legierung verursacht.

Vertikales halbkontinuierliches Gießen

Vertikales halbkontinuierliches Gießen wird hauptsächlich zur Herstellung von Aluminiumdrahtbarren, Brammenbarren und verschiedenen verformten Legierungen für die Profilbearbeitung verwendet. Das geschmolzene Aluminium wird nach dem Dosieren in den Mischofen gegossen. Aufgrund der besonderen Anforderungen der Drähte muss vor dem Gießen eine Al-B-Zwischenplatte hinzugefügt werden, um Titan und Vanadium (Drahtbarren) aus dem geschmolzenen Aluminium zu entfernen. Den Brammen muss zur Veredelung eine Al-Ti-B-Legierung (Ti5%B1%) hinzugefügt werden. Sorgen Sie für eine feine Oberflächengestaltung. Geben Sie der hochmagnesiumhaltigen Legierung 2# Veredelungsmittel (5 %) hinzu, rühren Sie gleichmäßig um, entfernen Sie nach 30-minütiger Ruhezeit den Schaum und gießen Sie dann. Heben Sie vor dem Gießen das Chassis der Gießmaschine an und blasen Sie die Feuchtigkeit auf dem Chassis mit Druckluft ab. Heben Sie dann die Grundplatte in den Kristallisator, tragen Sie eine Schicht Schmieröl auf die Innenwand des Kristallisators auf, geben Sie etwas Kühlwasser in den Wassermantel, setzen Sie die trockene und vorgewärmte Verteilerplatte, den automatischen Einstellstopfen und die Rinne ein, sodass sich jeder Anschluss der Verteilerplatte in der Mitte des Kristallisators befindet. Drücken Sie zu Beginn des Gießens mit der Hand auf den automatischen Einstellstopfen, um die Düse zu blockieren, schneiden Sie das Ofenauge des Mischofens auf und lassen Sie das flüssige Aluminium durch die Rinne in die Verteilerplatte fließen. Wenn das flüssige Aluminium 2/5 in der Verteilerplatte erreicht hat, lassen Sie den automatischen Einstellstopfen los, sodass das geschmolzene Aluminium in den Kristallisator fließt und das geschmolzene Aluminium auf dem Chassis abgekühlt wird. Wenn das flüssige Aluminium im Kristallisator eine Höhe von 30 mm erreicht hat, kann das Chassis abgesenkt werden und Kühlwasser wird zugeführt. Der automatische Einstellstopfen steuert den ausgeglichenen Fluss des flüssigen Aluminiums in den Kristallisator und hält die Höhe des flüssigen Aluminiums im Kristallisator unverändert. Schaum und Oxidschicht auf der Oberfläche des geschmolzenen Aluminiums sollten rechtzeitig entfernt werden. Wenn die Länge des Aluminiumbarrens etwa 6 m beträgt, wird die Ofenöffnung verschlossen, die Verteilerplatte entfernt und die Wasserzufuhr unterbrochen, nachdem die Aluminiumflüssigkeit vollständig erstarrt ist. Der Wassermantel wird entfernt, der gegossene Aluminiumbarren wird mit einem Einschienenbahnkran herausgenommen und auf der Sägemaschine entsprechend der gewünschten Größe abgelegt. Sägen Sie ihn ab und bereiten Sie ihn für den nächsten Guss vor. Während des Gießens wird die Temperatur des geschmolzenen Aluminiums im Mischofen bei 690–710 °C gehalten, die Temperatur des geschmolzenen Aluminiums in der Verteilerplatte wird bei 685–690 °C gehalten, die Gießgeschwindigkeit beträgt 190–210 mm/min und der Kühlwasserdruck beträgt 0,147–0,196 MPa.

Die Gießgeschwindigkeit ist proportional zum linearen Barren mit quadratischem Querschnitt:
VD=K, wobei V die Gießgeschwindigkeit ist, mm/min oder m/h; D die Seitenlänge des Barrenabschnitts ist, mm oder m; K der konstante Wert ist, m2/h, im Allgemeinen 1,2–1,5.

Vertikales halbkontinuierliches Gießen ist ein sequentielles Kristallisationsverfahren. Nachdem das geschmolzene Aluminium in die Gießöffnung gelangt ist, beginnt es an der Bodenplatte und der Innenwand der Form zu kristallisieren. Da die Kühlbedingungen in der Mitte und an den Seiten unterschiedlich sind, bildet sich eine Kristallisationsform mit niedriger Mitte und hoher Peripherie. Das Chassis senkt sich mit konstanter Geschwindigkeit. Gleichzeitig wird der obere Teil kontinuierlich mit flüssigem Aluminium bespritzt, sodass zwischen dem festen und dem flüssigen Aluminium eine halberstarrte Zone entsteht. Da das flüssige Aluminium beim Kondensieren schrumpft und sich an der Innenwand des Kristallisators eine Schmierölschicht bildet, tritt das erstarrte Aluminium beim Absenken des Chassis aus dem Kristallisator aus. Im unteren Teil des Kristallisators befindet sich ein Kreis von Kühlwasserlöchern, durch die das Kühlwasser versprüht werden kann, bis es ausgetreten ist. Die Oberfläche des Aluminiumbarrens wird einer Sekundärkühlung unterzogen, bis der gesamte Drahtbarren gegossen ist.

Durch die sequentielle Kristallisation können relativ zufriedenstellende Erstarrungsbedingungen geschaffen werden, was sich positiv auf die Korngröße, die mechanischen Eigenschaften und die elektrische Leitfähigkeit der Kristallisation auswirkt. In der Höhenrichtung des Vergleichsblocks gibt es keinen Unterschied in den mechanischen Eigenschaften, die Entmischung ist ebenfalls gering, die Abkühlungsrate ist schneller und es kann eine sehr feine Kristallstruktur erzielt werden.

Die Oberfläche des Aluminiumdrahtbarrens sollte flach und glatt sein, frei von Schlacke, Rissen, Poren usw., die Länge der Oberflächenrisse sollte 1,5 mm nicht überschreiten, die Tiefe der Schlacke und Gratfalten auf der Oberfläche sollte 2 mm nicht überschreiten und der Abschnitt sollte keine Risse, Poren und Schlackeneinschlüsse aufweisen. Es gibt nicht mehr als 5 Schlackeneinschlüsse kleiner als 1 mm.

Die Hauptmängel von Aluminiumdrahtbarren sind:

① Risse. Der Grund dafür ist, dass die Temperatur des geschmolzenen Aluminiums zu hoch ist, die Geschwindigkeit zu hoch ist und die Restspannung zunimmt. Der Siliziumgehalt im geschmolzenen Aluminium beträgt mehr als 0,8 %, und es bildet sich die gleiche Schmelze aus Aluminium und Silizium. Dann entsteht eine bestimmte Menge an freiem Silizium, was die thermische Rissbildung des Metalls erhöht: Oder die Kühlwassermenge reicht nicht aus. Wenn die Oberfläche der Form rau ist oder kein Schmiermittel verwendet wird, reißen auch die Oberfläche und die Ecken des Barrens.

② Schlackeneinschluss. Schlackeneinschlüsse auf der Oberfläche von Aluminiumdrahtbarren entstehen durch Schwankungen der Aluminiumschmelze, das Aufbrechen der Oxidschicht auf der Oberfläche und den Schaum, der seitlich in den Barren eindringt. Manchmal kann auch Schmieröl Schlacke einbringen. Innere Schlackeneinschlüsse entstehen durch die niedrige Temperatur der Aluminiumschmelze, die hohe Viskosität, das mangelnde Aufschwimmen der Schlacke oder häufige Änderungen des Aluminiumschmelzspiegels während des Gießens.

3. Kaltes Fach. Die Bildung der Kältebarriere wird hauptsächlich durch übermäßige Schwankungen des geschmolzenen Aluminiumspiegels in der Form, niedrige Gießtemperatur, zu langsame Gießgeschwindigkeit oder Vibrationen und ungleichmäßiges Fallen der Gießmaschine verursacht.

④ Stoma. Die hier erwähnten Poren beziehen sich auf kleine Poren mit einem Durchmesser von weniger als 1 mm. Der Grund dafür ist, dass die Gießtemperatur zu hoch und die Kondensation zu schnell ist, so dass das in der Aluminiumflüssigkeit enthaltene Gas nicht rechtzeitig entweichen kann und sich nach der Verfestigung kleine Blasen ansammeln, die Poren im Barren bilden.

⑤Die Oberfläche ist rau. Da die Innenwand des Kristallisators nicht glatt ist, ist die Schmierwirkung nicht gut und in schweren Fällen bilden sich Aluminiumtumore auf der Kristalloberfläche. Oder weil das Verhältnis von Eisen zu Silizium zu groß ist, kann es durch ungleichmäßige Abkühlung zu Entmischungserscheinungen kommen.

⑥ Aluminiumleckage und erneute Analyse. Der Hauptgrund ist das Betriebsproblem, und das schwerwiegende Problem kann auch Knötchen verursachen.

Anwendung von Aluminium-Silizium-Gusslegierungen (Al-Si)
Aluminium-Silizium-Legierung (Al-Si). Der Massenanteil von Si beträgt in der Regel 4–22 %. Da die Al-Si-Legierung hervorragende Gusseigenschaften wie gute Fließfähigkeit, gute Luftdichtheit, geringe Schrumpfung und geringe Wärmeneigung aufweist, weist sie nach der Modifizierung und Wärmebehandlung gute mechanische und physikalische Eigenschaften, Korrosionsbeständigkeit und mittlere Bearbeitungseigenschaften auf. Sie ist die vielseitigste und vielseitigste Art von Aluminiumgusslegierung. Hier einige Beispiele für die am häufigsten verwendeten:

(1) ZL101(A)-Legierung Die ZL101-Legierung weist eine gute Luftdichtheit, Fließfähigkeit und Wärmerissbeständigkeit, mäßige mechanische Eigenschaften, gute Schweißeigenschaften und Korrosionsbeständigkeit auf, ist einfach zusammengesetzt, lässt sich leicht gießen und eignet sich für verschiedene Gussverfahren. Die ZL101-Legierung wird für komplexe Teile verwendet, die mäßigen Belastungen standhalten, wie z. B. Flugzeugteile, Instrumente, Instrumentengehäuse, Motorteile, Auto- und Schiffsteile, Zylinderblöcke, Pumpengehäuse, Bremstrommeln und elektrische Teile. Darüber hinaus wird der Verunreinigungsgehalt der ZL101-Legierung streng kontrolliert, und durch Verbesserung der Gusstechnologie wird die ZL101A-Legierung mit höheren mechanischen Eigenschaften erhalten. Sie wird zum Gießen verschiedener Schalenteile, Flugzeugpumpengehäuse, Autogetriebe, Heizöl, Kastenkrümmer, Flugzeugzubehör und anderer tragender Teile verwendet.

(2) ZL102-Legierung Die ZL102-Legierung weist die beste thermische Rissbeständigkeit und gute Luftdichtheit sowie eine gute Fließfähigkeit auf, kann nicht durch Wärmebehandlung verstärkt werden und hat eine geringe Zugfestigkeit. Sie eignet sich zum Gießen großer und dünnwandiger komplexer Teile. Geeignet für Druckguss. Diese Art von Legierung wird hauptsächlich verwendet, um dünnwandigen Gussteilen mit geringer Belastung und komplexen Formen standzuhalten, wie z. B. verschiedenen Instrumentengehäusen, Autogehäusen, zahnmedizinischen Geräten, Kolben usw.

(3) ZL104-Legierung Die ZL104-Legierung weist eine gute Luftdichtheit, Fließfähigkeit und Wärmerissbeständigkeit auf und ist hochfest, korrosionsbeständig, schweißbar und schneidegeeignet, weist jedoch eine geringe Wärmebeständigkeit auf und lässt leicht kleine Poren entstehen. Der Gussprozess ist komplizierter. Daher wird sie hauptsächlich zur Herstellung von großen Sandgussteilen verwendet, die hohen Belastungen standhalten, wie z. B. Getriebegehäuse, Zylinderblöcke, Zylinderkopfventile, Riemenräder, Abdeckplatten-Werkzeugkästen und andere Teile für Flugzeuge, Schiffe und Autos.

(4) ZL105-Legierung Die ZL105-Legierung weist hohe mechanische Eigenschaften, zufriedenstellende Gieß- und Schweißeigenschaften, bessere Schneideigenschaften und eine höhere Wärmebeständigkeit als die ZL104-Legierung auf, ist jedoch wenig plastisch und korrosionsbeständig. Sie eignet sich für verschiedene Gießverfahren. Diese Legierung wird hauptsächlich zur Herstellung von Flugzeugen, Motorensandformen und hochbelasteten Metallformgussteilen wie Getriebegehäusen, Zylinderblöcken, Hydraulikpumpengehäusen und Instrumententeilen sowie Lagerstützen und anderen Maschinenteilen verwendet.

Anwendung von Aluminium-Zink-Gusslegierungen (Al-Zn)

Bei Al-Zn-Legierungen kann die Festigkeit aufgrund der hohen Löslichkeit von Zn in Al deutlich verbessert werden, wenn Zn mit einem Massenanteil von mehr als 10 % zu Al hinzugefügt wird. Obwohl diese Art von Legierung eine hohe natürliche Alterungsneigung aufweist und eine hohe Festigkeit ohne Wärmebehandlung erreicht werden kann, sind die Nachteile dieser Art von Legierung eine geringe Korrosionsbeständigkeit, eine hohe Dichte und die leichte Bildung von Heißrissen beim Gießen. Daher wird diese Art von Legierung hauptsächlich zur Herstellung von Druckguss-Instrumentengehäuseteilen verwendet.

Die Eigenschaften und Anwendungen gängiger Al-Zn-Gusslegierungen sind wie folgt:

(1) ZL401-Legierung Die ZL401-Legierung weist eine mittlere Gießleistung, geringe Schrumpfungs- und Heißrissneigung, gute Schweiß- und Schneideigenschaften sowie eine hohe Festigkeit im Gusszustand auf, ist jedoch wenig plastisch, hat eine hohe Dichte und eine schlechte Korrosionsbeständigkeit. Die ZL401-Legierung wird hauptsächlich für verschiedene Druckgussteile verwendet. Die Arbeitstemperatur überschreitet 200 Grad Celsius nicht. Die Struktur und Form der Automobil- und Flugzeugteile ist komplex.

(2) ZL402-Legierung Die ZL402-Legierung weist im Gusszustand eine mittlere Gussleistung, gute Fließfähigkeit, mäßige Luftdichtheit, Wärmerissbeständigkeit, gute Schneidleistung, hohe mechanische Eigenschaften und Schlagzähigkeit auf, hat jedoch eine hohe Dichte. Der Schmelzprozess ist komplex und wird hauptsächlich für landwirtschaftliche Geräte, Werkzeugmaschinen, Schiffsgussteile, Funkgeräte, Sauerstoffregler, rotierende Räder und Luftkompressorkolben verwendet.
Anwendung von Aluminium-Magnesium-Gusslegierungen (Al-Mg)

Der Massenanteil von Mg in der Al-Mg-Legierung beträgt 4–11 %. Die Legierung weist eine geringe Dichte, hohe mechanische Eigenschaften, ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit, gute Schneideigenschaften und eine glänzende, schöne Oberfläche auf. Aufgrund der aufwendigen Schmelz- und Gießprozesse wird diese Legierung jedoch nicht nur als korrosionsbeständige, sondern auch als Dekorationslegierung eingesetzt. Die Eigenschaften und Anwendungen gängiger Al-Mg-Gusslegierungen sind wie folgt.

(1) ZL301-Legierung Die ZL301-Legierung weist eine hohe Festigkeit, gute Dehnung, hervorragende Schneideigenschaften und gute Schweißbarkeit auf und ist eloxierbar und vibrierbar. Der Nachteil besteht darin, dass sie zu mikroskopischer Lockerung neigt und schwer zu gießen ist. Die ZL301-Legierung wird zur Herstellung von Teilen mit hoher Korrosionsbeständigkeit unter hoher Belastung, Betriebstemperaturen unter 150 Grad Celsius und Betrieb in der Atmosphäre und im Meerwasser verwendet, wie z. B. Rahmen, Stützen, Stangen und Zubehör.

(2) ZL303-Legierung Die ZL303-Legierung weist eine gute Korrosionsbeständigkeit, gute Schweißbarkeit, gute Schneideigenschaften, leichte Polierbarkeit, akzeptable Gusseigenschaften und geringe mechanische Eigenschaften auf, lässt sich nicht durch Wärmebehandlung verstärken und neigt zur Bildung von Lunker. Sie wird häufig im Druckgussverfahren verwendet. Diese Art von Legierung wird hauptsächlich für mittelbelastete Teile unter Korrosionseinwirkung oder für Teile in kalter Atmosphäre und Betriebstemperaturen von nicht mehr als 200 Grad Celsius verwendet, wie z. B. Schiffsteile und Maschinengehäuse.

(3) ZL305-Legierung: Die ZL305-Legierung wird hauptsächlich mit Zink auf Basis einer Al-Mg-Legierung versetzt, um die natürliche Alterung zu kontrollieren, die Festigkeit und Spannungskorrosionsbeständigkeit zu verbessern, gute mechanische Eigenschaften zu erzielen und Oxidation, Porosität und Porendefekte der Legierung zu reduzieren. Diese Art von Legierung wird hauptsächlich für hochbelastete, bei Temperaturen unter 100 Grad Celsius arbeitende und stark korrosive Teile verwendet, die in der Atmosphäre oder im Meerwasser arbeiten, wie z. B. Teile in Schiffen.
Einführung in das Wissen über Aluminiumbarren
Aluminiumbarren zum Umschmelzen – 15 kg, 20 kg (≤ 99,80 % Al):
T-förmiger Aluminiumbarren – 500 kg, 1000 kg (≤ 99,80 % Al):
Hochreine Aluminiumbarren – 10 kg, 15 kg (99,90 % bis 99,999 % Al);
Aluminiumlegierungsbarren – 10 kg, 15 kg (Al-Si, Al-Cu, Al-Mg);
Plattenbarren – 500–1000 kg (zur Plattenherstellung);
Runde Spindeln – 30–60 kg (zum Drahtziehen).

Weitere Details Link:https://www.wanmetal.com/

 

 

 

Referenzquelle: Internet
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