Alüminyum külçe nedir?

Alüminyum külçe nedir?

Alüminyum, gümüş beyazı bir metaldir ve yer kabuğunda oksijen ve silisyumdan sonra üçüncü sırada yer alır. Alüminyumun yoğunluğu nispeten düşüktür, sadece %34,61 demir ve %30,33 bakır içerir, bu nedenle hafif metal olarak da adlandırılır. Alüminyum, dünyada çelikten sonra ikinci sırada gelen, üretimi ve tüketimi demir dışı bir metaldir. Hafif olduğu için, otomobil, tren, metro, gemi, uçak, roket ve uzay aracı gibi kara, deniz ve hava taşıtlarının üretiminde kendi ağırlığını azaltmak ve yükünü artırmak için sıklıkla kullanılır. Günlük endüstrimizdeki hammaddelere alüminyum külçe denir. Ulusal standarda (GB/T 1196-2008) göre, "eritilebilir alüminyum külçeler" olarak adlandırılmaları gerekir, ancak herkes bunlara "alüminyum külçe" demeye alışkındır. Alümina-kriyolit kullanılarak elektroliz yoluyla üretilir. Alüminyum külçeler endüstriyel uygulamalara girdikten sonra, iki ana kategoriye ayrılır: döküm alüminyum alaşımları ve deforme alüminyum alaşımları. Döküm alüminyum ve alüminyum alaşımları, döküm yöntemleriyle üretilen alüminyum dökümlerdir; deforme alüminyum ve alüminyum alaşımları ise basınçlı işleme yöntemleriyle üretilen işlenmiş alüminyum ürünleridir: levhalar, şeritler, folyolar, borular, çubuklar, profiller, teller ve dövmeler. Ulusal standarda göre, "yeniden eritilmiş alüminyum külçeleri kimyasal bileşimlerine göre Al99.90, Al99.85, Al99.70, Al99.60, Al99.50, Al99.00, Al99.7E, Al99.6E olmak üzere 8 sınıfa ayrılır" (Not: Al'den sonraki sayı alüminyum içeriğini gösterir). Bazıları "A00" alüminyum der, ancak bu aslında %99,7 saflıktaki alüminyumdur ve Londra pazarında "standart alüminyum" olarak adlandırılır. Ülkemizin 1950'lerdeki teknik standartları eski Sovyetler Birliği'nden gelmektedir. "A00", Sovyetler Birliği'nin ulusal standartlarındaki Rus markasıdır. "A" harfi, İngilizce "A" veya Çin fonetik alfabesindeki "A" harfi değil, Rusça bir harftir. Uluslararası standartlara uygunsa, "standart alüminyum" olarak adlandırmak daha doğrudur. Standart alüminyum, Londra piyasasında kayıtlı, %99,7 alüminyum içeren bir alüminyum külçesidir.

Alüminyum külçeler nasıl yapılır?
Alüminyum külçe döküm işleminde, kalıba enjekte edilen erimiş alüminyum kullanılır ve soğutulup döküm levha haline getirildikten sonra enjeksiyon işlemi, ürünün kalitesi için önemli bir adımdır. Döküm işlemi aynı zamanda sıvı alüminyumun katı alüminyuma kristalleştirildiği fiziksel bir işlemdir.
Alüminyum külçe dökümünün işlem akışı kabaca şu şekildedir: Alüminyumun kılavuzlanması-cüruflanması-alınması-malzemeler-fırın yükleme-rafinasyonu-döküm-eritme için alüminyum külçeleri-bitmiş ürün denetimi-bitmiş ürün denetimi-depolama Alüminyumun dışarı atılması-cüruf alınması-alınması-malzemeler-fırın yükleme-yıkama-döküm-alaşım külçeleri-döküm alaşım külçeleri-bitmiş ürün denetimi-bitmiş ürün denetimi-depolama

Yaygın olarak kullanılan döküm yöntemleri sürekli döküm ve dikey yarı sürekli döküm olarak ikiye ayrılır

Sürekli döküm

Sürekli döküm, karma fırın dökümü ve dış döküm olarak ikiye ayrılır. Tümü sürekli döküm makinelerini kullanır. Karıştırma fırını dökümü, erimiş alüminyumun karıştırma fırınına dökülmesi işlemidir ve esas olarak yeniden eritme ve alaşım dökümü için alüminyum külçe üretmek için kullanılır. Dış döküm, doğrudan potadan döküm makinesine gerçekleştirilir ve genellikle döküm ekipmanının üretim gereksinimlerini karşılayamadığı veya gelen malzemelerin kalitesinin doğrudan fırına beslenemeyecek kadar düşük olduğu durumlarda kullanılır. Harici bir ısıtma kaynağı olmadığından, alüminyum külçenin daha iyi görünmesini sağlamak için potanın genellikle yazın 690°C ile 740°C, kışın ise 700°C ile 760°C arasında belirli bir sıcaklığa sahip olması gerekir.

Karıştırma fırınında döküm için, malzemeler önce karıştırılmalı, ardından karıştırma fırınına dökülmeli, eşit şekilde karıştırılmalı ve ardından rafinasyon için akı eklenmelidir. Döküm alaşım külçesi 30 dakikadan fazla berraklaştırılmalı ve cüruf berraklaştırma işleminden sonra dökülebilir. Döküm sırasında, karıştırma fırınının fırın gözü, döküm makinesinin ikinci ve üçüncü kalıplarıyla hizalanır; bu, sıvı akışı değiştiğinde ve kalıp değiştirildiğinde belirli bir hareketlilik derecesi sağlayabilir. Fırın gözü ve döküm makinesi bir yolluk ile birbirine bağlıdır. Alüminyum oksidasyonunu azaltabilecek ve girdap ve sıçramayı önleyebilecek daha kısa bir yolluk kullanmak daha iyidir. Döküm makinesi 48 saatten fazla durdurulursa, yeniden başlatmadan önce kalıp 4 saat önceden ısıtılmalıdır. Erimiş alüminyum, yolluk aracılığıyla kalıba akar ve erimiş alüminyumun yüzeyindeki oksit filmi bir kürekle temizlenir; buna cüruflama denir. Bir kalıp dolduktan sonra, kanal bir sonraki kalıba taşınır ve döküm makinesi sürekli ilerler. Kalıp sırayla ilerler ve erimiş alüminyum yavaş yavaş soğur. Döküm makinesinin ortasına ulaştığında, erimiş alüminyum yazıcı tarafından erime numarasıyla işaretlenen alüminyum külçelere katılaşır. Alüminyum külçe döküm makinesinin tepesine ulaştığında, tamamen bir alüminyum külçeye katılaşır. Bu sırada kalıp ters çevrilir ve alüminyum külçe kalıptan çıkarılarak otomatik külçe alma arabasına düşer, istifleyici tarafından otomatik olarak istiflenir ve paketlenir ve bitmiş alüminyum külçe haline gelir. Döküm makinesi su püskürtülerek soğutulur, ancak döküm makinesi tam bir devir için çalıştırıldıktan sonra su verilmelidir. Her bir ton erimiş alüminyum yaklaşık 8-10 ton su tüketir ve yaz aylarında yüzey soğutması için bir üfleyici gerekir. Külçe, düz kalıp dökümüdür ve erimiş alüminyumun katılaşma yönü aşağıdan yukarıya doğrudur ve üst kısmın ortası en sonunda katılaşarak oluk şeklinde bir büzülme bırakır. Alüminyum külçenin her bir parçasının katılaşma süresi ve koşulları aynı olmadığından, kimyasal bileşimi de farklı olacaktır, ancak genel olarak standartla uyumludur.

Yeniden eritme için alüminyum külçelerde görülen yaygın kusurlar şunlardır:

① Stoma. Bunun başlıca nedeni, döküm sıcaklığının çok yüksek olması, erimiş alüminyumun daha fazla gaz içermesi, alüminyum külçenin yüzeyinin çok sayıda gözenek (iğne deliği) içermesi, yüzeyin koyu renkli olması ve şiddetli durumlarda sıcak çatlakların oluşmasıdır.
② Cüruf kalıntısı. Başlıca nedeni, cüruf oluşumunun temiz olmaması ve bunun sonucunda yüzeyde cüruf kalıntısı oluşmasıdır; ikincisi ise, erimiş alüminyumun sıcaklığının çok düşük olması ve bunun sonucunda iç cüruf kalıntısı oluşmasıdır.
③Dalgalanma ve parlama. Bunun başlıca nedeni, işlemin düzgün yapılmaması, alüminyum külçenin çok büyük olması veya döküm makinesinin düzgün çalışmamasıdır.
④ Çatlaklar. Soğuk çatlaklar, çoğunlukla çok düşük döküm sıcaklığı nedeniyle oluşur; bu da alüminyum külçe kristallerinin yoğunluğunun azalmasına, gevşekliğe ve hatta çatlaklara neden olur. Termal çatlaklar ise yüksek döküm sıcaklığı nedeniyle oluşur.
⑤ Bileşenlerin ayrılması. Esas olarak alaşım dökümü sırasında eşit olmayan karışımdan kaynaklanır.

Dikey yarı sürekli döküm

Dikey yarı sürekli döküm, esas olarak alüminyum tel külçeleri, levha külçeleri ve profil işleme için çeşitli deforme alaşımların üretiminde kullanılır. Erimiş alüminyum, partileme işleminden sonra karıştırma fırınına dökülür. Tellerin özel gereksinimleri nedeniyle, dökümden önce erimiş alüminyumdan titanyum ve vanadyumu (tel külçeleri) uzaklaştırmak için ara plaka Al-B eklenmelidir; levhalara rafine işlemi için Al-Ti-B alaşımı (%5B1Ti) eklenmelidir. Yüzey düzenlemesini iyi yapın. Yüksek magnezyumlu alaşıma 2# rafine edici madde ekleyin, miktar %5'tir, eşit şekilde karıştırın, 30 dakika beklettikten sonra köpüğü alın ve döküm yapın. Dökümden önce döküm makinesinin şasesini kaldırın ve şase üzerindeki nemi basınçlı hava ile üfleyin. Sonra taban plakasını kristalizatöre kaldırın, kristalizatörün iç duvarına bir kat yağlama yağı uygulayın, su ceketi içine biraz soğutma suyu koyun, kuru ve önceden ısıtılmış dağıtım plakasını, otomatik düzenleme tapasını ve oluğu yerine yerleştirin, böylece dağıtım plakasının her portu kristalizatörün merkezinde bulunur. Dökümün başlangıcında, nozulu tıkamak için elinizle otomatik ayar tapasına basın, karıştırma fırınının fırın gözünü kesin ve alüminyum sıvısının oluk aracılığıyla dağıtım plakasına akmasına izin verin. Alüminyum sıvısı dağıtım plakasında 2/5'e ulaştığında, erimiş alüminyumun kristalizatöre akması ve erimiş alüminyumun şase üzerinde soğutulması için otomatik Ayar tapasını serbest bırakın. Alüminyum sıvısı kristalizatörde 30 mm yüksekliğe ulaştığında, şase alçaltılabilir ve soğutma suyu gönderilmeye başlanacaktır. Otomatik ayar tapası, alüminyum sıvısının kristalizatöre dengeli akışını kontrol eder ve kristalizatördeki alüminyum sıvısının yüksekliğini sabit tutar. Erimiş alüminyumun yüzeyindeki tortu ve oksit tabakası zamanında temizlenmelidir. Alüminyum külçenin uzunluğu yaklaşık 6 m olduğunda, fırın gözünü kapatın, dağıtım plakasını çıkarın, alüminyum sıvısı tamamen katılaştıktan sonra su beslemesini kesin, su ceketini çıkarın, döküm alüminyum külçeyi monoray vinçle çıkarın ve istenen boyuta göre kesme makinesine yerleştirin. Keserek bir sonraki döküm için hazırlayın. Döküm sırasında, karıştırma fırınındaki erimiş alüminyumun sıcaklığı 690-710°C'de, dağıtım plakasındaki erimiş alüminyumun sıcaklığı 685-690°C'de, döküm hızı 190-210 mm/dak ve soğutma suyu basıncı 0,147-0,196 MPa olmalıdır.

Döküm hızı kare kesitli doğrusal külçe ile orantılıdır:
VD=K burada V döküm hızıdır (mm/dak veya m/sa); D külçe bölümünün kenar uzunluğudur (mm veya m); K sabit değerdir (m2/sa), genellikle 1,2～1,5.

Dikey yarı sürekli döküm, sıralı bir kristalizasyon yöntemidir. Erimiş alüminyum döküm deliğine girdikten sonra, kalıbın alt plakasında ve iç duvarında kristalleşmeye başlar. Merkezin ve yanların soğutma koşulları farklı olduğundan, kristalleşme düşük orta ve yüksek çevre şeklinde bir form oluşturur. Şasi sabit bir hızla iner. Aynı zamanda, üst kısma sürekli olarak sıvı alüminyum enjekte edilir, böylece katı alüminyum ile sıvı alüminyum arasında yarı katılaşmış bir bölge oluşur. Alüminyum sıvısı yoğuşurken büzüldüğünden ve kristalizatörün iç duvarında bir yağlama yağı tabakası olduğundan, şasi inerken katılaşmış alüminyum kristalizatörden çıkar. Kristalizatörün alt kısmında bir soğutma suyu deliği çemberi bulunur ve soğutma suyu çıkana kadar püskürtülebilir. Alüminyum külçenin yüzeyi, tüm tel külçesi dökülene kadar ikincil soğutmaya tabi tutulur.

Sıralı kristalleştirme, kristalleşmenin tane boyutu, mekanik özellikleri ve elektriksel iletkenliği açısından faydalı olan nispeten tatmin edici katılaşma koşulları sağlayabilir. Karşılaştırmalı külçenin yükseklik yönünde mekanik özelliklerde bir fark yoktur, ayrışma da küçüktür, soğuma hızı daha hızlıdır ve çok ince bir kristal yapı elde edilebilir.

Alüminyum tel külçesinin yüzeyi düz ve pürüzsüz olmalı, cüruf, çatlak, gözenek vb. içermemeli, yüzey çatlaklarının uzunluğu 1,5 mm'yi, yüzeydeki cüruf ve sırt kırışıklıklarının derinliği 2 mm'yi geçmemeli ve kesitte çatlak, gözenek ve cüruf kalıntıları bulunmamalıdır. 1 mm'den küçük en fazla 5 cüruf kalıntısı bulunmalıdır.

Alüminyum tel külçelerinin başlıca kusurları şunlardır:

① Çatlaklar. Bunun nedeni, erimiş alüminyumun sıcaklığının çok yüksek, hızının çok hızlı olması ve kalıntı gerilimin artmasıdır; erimiş alüminyumdaki silisyum içeriği %0,8'den fazla olduğunda, aynı miktarda alüminyum ve silisyum eriyiği oluşur ve ardından belirli miktarda serbest silisyum oluşur, bu da metalin termal çatlama özelliğini artırır: Veya soğutma suyu miktarının yetersiz olması. Kalıbın yüzeyi pürüzlü olduğunda veya yağlayıcı kullanılmadığında, külçenin yüzeyi ve köşeleri de çatlar.

② Cüruf kalıntısı. Alüminyum tel külçesinin yüzeyindeki cüruf kalıntısı, erimiş alüminyumun dalgalanması, erimiş alüminyumun yüzeyindeki oksit filminin kopması ve yüzeydeki köpüğün külçenin yanlarına girmesi nedeniyle oluşur. Bazen yağlama yağı da bir miktar cüruf getirebilir. İç cüruf kalıntısı, erimiş alüminyumun düşük sıcaklığı, yüksek viskozitesi, cürufun zamanında yüzememesi veya döküm sırasında erimiş alüminyum seviyesinin sık sık değişmesi nedeniyle oluşur.

③Soğuk bölme. Soğuk bariyerin oluşumu esas olarak kalıptaki erimiş alüminyum seviyesindeki aşırı dalgalanmalardan, düşük döküm sıcaklığından, aşırı yavaş döküm hızından veya döküm makinesinin titreşiminden ve düzensiz düşüşünden kaynaklanır.

④ Stoma. Burada bahsedilen gözenekler, çapı 1 mm'den küçük olan küçük gözenekleri ifade eder. Bunun nedeni, döküm sıcaklığının çok yüksek ve yoğuşmanın çok hızlı olması, böylece alüminyum sıvısındaki gazın zamanında kaçamaması ve katılaşmadan sonra külçe içinde küçük kabarcıkların birikerek gözenekler oluşturmasıdır.

⑤Yüzey pürüzlüdür. Kristalizatörün iç duvarı pürüzsüz olmadığı için yağlama etkisi iyi değildir ve ciddi durumlarda kristal yüzeyinde alüminyum tümörleri oluşur. Ya da demir/silisyum oranı çok büyük olduğundan, düzensiz soğuma nedeniyle ayrışma olayı meydana gelir.

⑥Alüminyum sızıntısı ve tekrar analiz. Başlıca nedeni operasyon sorunudur ve ciddi bir sorun nodül oluşumuna da neden olabilir.

Döküm Alüminyum Silisyum (Al-Si) Alaşımının Uygulamaları
Alüminyum-silisyum (Al-Si) alaşımı, Si'nin kütle oranı genellikle %4 ila %22 arasındadır. Al-Si alaşımı, iyi akışkanlık, iyi hava geçirmezlik, düşük çekme ve düşük ısı eğilimi gibi mükemmel döküm özelliklerine sahip olduğundan, modifikasyon ve ısıl işlemden sonra iyi mekanik, fiziksel, korozyon direnci ve orta düzeyde işleme özelliklerine sahiptir. En çok yönlü ve en çok yönlü döküm alüminyum alaşımı türüdür. En yaygın kullanılanlardan bazı örnekler şunlardır:

(1) ZL101(A) alaşımı ZL101 alaşımı iyi hava sızdırmazlığına, akışkanlığa ve termal çatlak direncine, orta düzeyde mekanik özelliklere, kaynak performansına ve korozyon direncine, basit bileşime, kolay döküme sahiptir ve çeşitli döküm yöntemleri için uygundur. ZL101 alaşımı, uçak parçaları, aletler, alet muhafazaları, motor parçaları, otomobil ve gemi parçaları, silindir blokları, pompa gövdeleri, fren kampanaları ve elektrikli parçalar gibi orta düzeyde yük taşıyan karmaşık parçalar için kullanılmıştır. Ayrıca, ZL101 alaşımına dayalı olarak, safsızlık içeriği sıkı bir şekilde kontrol edilir ve döküm teknolojisi geliştirilerek daha yüksek mekanik özelliklere sahip ZL101A alaşımı elde edilir. Çeşitli gövde parçaları, uçak pompa gövdeleri, otomobil dişli kutuları ve yakıt yağının dökümünde kullanılmıştır. Kutu dirsekleri, uçak aksesuarları ve diğer yük taşıyan parçalar.

(2) ZL102 alaşımı ZL102 alaşımı, en iyi termal çatlak direncine, iyi hava geçirmezliğine ve iyi akışkanlığa sahiptir, ısıl işlemle güçlendirilemez ve düşük çekme mukavemetine sahiptir. Büyük ve ince cidarlı karmaşık parçaların dökümü için uygundur. Pres döküm için uygundur. Bu alaşım türü, çeşitli alet gövdeleri, otomobil kasaları, diş hekimliği ekipmanları, pistonlar vb. gibi karmaşık şekillere sahip düşük yük gerektiren ince cidarlı dökümlere dayanmak için kullanılır.

(3) ZL104 alaşımı ZL104 alaşımı, iyi hava geçirmezlik, akışkanlık ve termal çatlak direncine, yüksek mukavemete, korozyon direncine, kaynak ve kesme performansına, ancak düşük ısı direncine, küçük gözeneklerin kolayca üretilmesine ve döküm işleminin daha karmaşık olmasına sahiptir. Bu nedenle, esas olarak şanzıman muhafazaları, silindir blokları, silindir kapağı valfleri, kayış kasnakları, kapak plakası alet kutuları ve diğer uçak, gemi ve otomobil parçaları gibi yüksek yüklere dayanıklı büyük boyutlu kum metal dökümlerin üretiminde kullanılır.

(4) ZL105 alaşımı ZL105 alaşımı, yüksek mekanik özelliklere, tatmin edici döküm ve kaynak performansına, ZL104 alaşımından daha iyi kesme performansına ve ısı direncine, ancak düşük plastisiteye ve düşük korozyon kararlılığına sahiptir. Çeşitli döküm yöntemlerine uygundur. Bu tür alaşımlar, esas olarak uçak, motor kum kalıpları ve şanzıman muhafazaları, silindir blokları, hidrolik pompa gövdeleri ve alet parçaları gibi ağır yüklere maruz kalan metal kalıp döküm parçalarının yanı sıra yatak destekleri ve diğer makine parçalarının üretiminde kullanılır.

Döküm Alüminyum Çinko (Al-Zn) Alaşımının Uygulamaları

Al-Zn alaşımlarında, Zn'nin Al içindeki yüksek çözünürlüğü nedeniyle, Al'e %10'dan fazla kütle oranına sahip Zn eklendiğinde, alaşımın mukavemeti önemli ölçüde artırılabilir. Bu alaşım türü yüksek bir doğal yaşlanma eğilimine sahip olsa ve ısıl işlem uygulanmadan yüksek mukavemet elde edilebilse de, bu alaşım türünün dezavantajları zayıf korozyon direnci, yüksek yoğunluk ve döküm sırasında kolayca çatlamadır. Bu nedenle, bu alaşım türü çoğunlukla basınçlı döküm alet gövdesi parçalarının üretiminde kullanılır.

Yaygın döküm Al-Zn alaşımlarının özellikleri ve uygulamaları aşağıdaki gibidir:

(1) ZL401 alaşımı ZL401 alaşımı, orta döküm performansına, küçük büzülme boşluğuna ve sıcak çatlama eğilimine, iyi kaynak ve kesme performansına, döküm halinde yüksek mukavemete, ancak düşük plastisiteye, yüksek yoğunluğa ve zayıf korozyon direncine sahiptir. ZL401 alaşımı esas olarak çeşitli basınçlı döküm parçalarında kullanılır, çalışma sıcaklığı 200 santigrat dereceyi geçmez ve otomobil ve uçak parçalarının yapısı ve şekli karmaşıktır.

(2) ZL402 alaşımı ZL402 alaşımı, döküm halinde orta döküm performansına, iyi akışkanlığa, orta hava sızdırmazlığına, termal çatlak direncine, iyi kesme performansına, yüksek mekanik özelliklere ve darbe tokluğuna sahiptir, ancak yüksek yoğunluklu, eritme işlemi karmaşıktır ve esas olarak tarım ekipmanları, takım tezgahları, gemi dökümleri, radyo cihazları, oksijen regülatörleri, dönen tekerlekler ve hava kompresörü pistonları için kullanılır.
Döküm Alüminyum Magnezyum (Al-Mg) Alaşımının Uygulamaları

Al-Mg alaşımındaki Mg kütle oranı %4 ila %11 arasındadır. Alaşım düşük yoğunluğa, yüksek mekanik özelliklere, mükemmel korozyon direncine, iyi kesme performansına ve parlak ve güzel bir yüzeye sahiptir. Ancak, bu alaşım türünün karmaşık eritme ve döküm süreçleri nedeniyle, korozyona dayanıklı bir alaşım olarak kullanılmasının yanı sıra, dekorasyon amaçlı bir alaşım olarak da kullanılır. Yaygın döküm Al-Mg alaşımlarının özellikleri ve uygulamaları aşağıdaki gibidir.

(1) ZL301 alaşımı ZL301 alaşımı yüksek mukavemete, iyi uzamaya, mükemmel kesme performansına, iyi kaynaklanabilirliğe sahiptir, eloksallanabilir ve titreşime tabi tutulabilir. Dezavantajı ise mikroskobik olarak gevşeme eğilimi göstermesi ve dökümünün zor olmasıdır. ZL301 alaşımı, yüksek yük altında, 150 santigrat derecenin altında çalışma sıcaklığında ve atmosferde ve deniz suyunda çalışan çerçeveler, destekler, çubuklar ve aksesuarlar gibi yüksek korozyon direncine sahip parçaların üretiminde kullanılır.

(2) ZL303 alaşımı ZL303 alaşımı iyi korozyon direncine, iyi kaynaklanabilirliğe, iyi kesme performansına, kolay parlatılmaya, kabul edilebilir döküm performansına, düşük mekanik özelliklere sahiptir, ısıl işlemle güçlendirilemez ve büzülme delikleri oluşturma eğilimindedir. Yaygın olarak kalıp dökümü kullanılır. Bu alaşım türü, çoğunlukla korozyon etkisi altındaki orta yük parçaları veya soğuk atmosferde ve 200 santigrat dereceyi aşmayan çalışma sıcaklığındaki parçalar (örneğin deniz gemi parçaları ve makine gövdeleri) için kullanılır.

(3) ZL305 alaşımı ZL305 alaşımı, doğal yaşlanmayı kontrol etmek, mukavemeti ve stres korozyon direncini artırmak, iyi kapsamlı mekanik özelliklere sahip olmak ve alaşımın oksidasyon, gözeneklilik ve gözenek kusurlarını azaltmak için Al-Mg alaşımı temelinde Zn ile esas olarak eklenir. Bu tür alaşımlar, çoğunlukla 100 santigrat derecenin altındaki yüksek yük, çalışma sıcaklığı ve deniz gemilerindeki parçalar gibi atmosferde veya deniz suyunda çalışan yüksek aşındırıcı parçalar için kullanılır.
Alüminyum külçe bilgisine giriş
Yeniden eritme için alüminyum külçe-15kg, 20kg (≤%99,80Al):
T şeklinde alüminyum külçe--500kg, 1000kg (≤99,80%Al):
Yüksek saflıkta alüminyum külçeler-10kg, 15kg (%99,90～%99,999 Al);
Alüminyum alaşımlı külçe - 10kg, 15kg (Al-Si, Al-Cu, Al-Mg);
Levha külçesi--500～1000kg (levha yapımı için);
Yuvarlak miller-30～60kg (tel çekme için).

Daha fazla detay için Bağlantı:https://www.wanmetal.com/

 

 

 

Referans kaynağı: İnternet
Yasal Uyarı: Bu makalede yer alan bilgiler yalnızca referans amaçlıdır ve doğrudan karar alma önerisi niteliğinde değildir. Yasal haklarınızı ihlal etmeyi düşünmüyorsanız, lütfen zamanında bizimle iletişime geçin.