Alüminyum külçe nedir?

Alüminyum külçe nedir?

Alüminyum gümüş beyazı bir metaldir ve oksijen ve silisyumdan sonra yer kabuğunda üçüncü sırada yer alır. Alüminyumun yoğunluğu nispeten küçüktür, sadece %34.61 demir ve %30.33 bakırdır, bu nedenle hafif metal olarak da adlandırılır. Alüminyum, dünyada çelikten sonra ikinci sırada gelen çıktı ve tüketime sahip demir dışı bir metaldir. Alüminyum hafif olduğu için, kendi ağırlığını azaltmak ve yükü artırmak için otomobil, tren, metro, gemi, uçak, roket ve uzay aracı gibi kara, deniz ve hava taşıtlarının üretiminde sıklıkla kullanılır. Günlük endüstrimizdeki hammaddelere alüminyum külçe denir. Ulusal standarda (GB/T 1196-2008) göre, bunlara "yeniden eritme için alüminyum külçeler" denmesi gerekir, ancak herkes bunlara "alüminyum külçeler" demeye alışmıştır. Alümina-kriyolit kullanılarak elektrolizle üretilir. Alüminyum külçeler endüstriyel uygulamalara girdikten sonra, iki ana kategori vardır: döküm alüminyum alaşımları ve deforme alüminyum alaşımları. Döküm alüminyum ve alüminyum alaşımları, döküm yöntemleriyle üretilen alüminyum dökümlerdir; deforme alüminyum ve alüminyum alaşımları, basınç işleme yöntemleriyle üretilen işlenmiş alüminyum ürünleridir: levhalar, şeritler, folyolar, borular, çubuklar, şekiller, teller ve dövmeler. Ulusal standarda göre, "yeniden eritilmiş alüminyum külçeleri, kimyasal bileşime göre Al99.90, Al99.85, Al99.70, Al99.60, Al99.50, Al99.00, Al99.7E, Al99. 6E olmak üzere 8 sınıfa ayrılır" (Not: Al'den sonraki sayı alüminyum içeriğidir). Bazıları "A00" alüminyum der, ki bu aslında %99.7 saflıktaki alüminyumdur ve Londra pazarında buna "standart alüminyum" denir. Ülkemizin 1950'lerdeki teknik standartları eski Sovyetler Birliği'nden gelmiştir. "A00", Sovyetler Birliği'nin ulusal standartlarındaki Rus markasıdır. "A" bir Rus harfidir, İngilizce "A" veya Çin fonetik alfabesinin "A" harfi değildir. Uluslararası standartlara uygunsa, "standart alüminyum" demek daha doğrudur. Standart alüminyum, Londra pazarında kayıtlı olan %99,7 alüminyum içeren bir alüminyum külçesidir.

Alüminyum külçeler nasıl yapılır?
Alüminyum külçe döküm işlemi, kalıba enjekte etmek için erimiş alüminyum kullanır ve soğutulduktan sonra döküm levhaya çıkarıldıktan sonra, enjeksiyon işlemi ürünün kalitesi için önemli bir adımdır. Döküm işlemi ayrıca sıvı alüminyumun katı alüminyuma kristalleştirilmesinin fiziksel işlemidir.
Alüminyum külçe dökümünün işlem akışı kabaca şu şekildedir: Alüminyumun çekilmesi-cüruflanması-alınması-malzemelerin-fırına yüklenmesi-rafinasyonu-döküm-eritme için alüminyum külçeleri-bitmiş ürün denetimi-bitmiş ürün denetimi-depolama Alüminyumun dışarı atılması-cüruflanması-alınması-malzemelerin-fırına yüklenmesi-yıkama-döküm-alaşım külçeleri-döküm alaşım külçeleri-bitmiş ürün denetimi-bitmiş ürün denetimi-depolama

Yaygın olarak kullanılan döküm yöntemleri sürekli döküm ve dikey yarı sürekli döküm olarak ikiye ayrılır

Sürekli döküm

Sürekli döküm, karışık fırın dökümü ve dış döküm olarak ikiye ayrılabilir. Hepsi sürekli döküm makinelerini kullanır. Karıştırma fırını dökümü, erimiş alüminyumun karıştırma fırınına dökülmesi işlemidir ve esas olarak yeniden eritme ve alaşım dökümü için alüminyum külçe üretmek için kullanılır. Dış döküm, doğrudan kepçeden döküm makinesine gerçekleştirilir ve esas olarak döküm ekipmanı üretim gereksinimlerini karşılayamadığında veya gelen malzemelerin kalitesi doğrudan fırına beslenemeyecek kadar düşük olduğunda kullanılır. Harici bir ısıtma kaynağı olmadığından, alüminyum külçenin daha iyi bir görünüme sahip olmasını sağlamak için kepçenin genellikle yazın 690 °C ile 740 °C ve kışın 700 °C ile 760 °C arasında belirli bir sıcaklığa sahip olması gerekir.

Karıştırma fırınında döküm için, malzemeler önce karıştırılmalı, ardından karıştırma fırınına dökülmeli, eşit şekilde karıştırılmalı ve ardından rafine etmek için akı eklenmelidir. Döküm alaşım külçesi 30 dakikadan fazla berraklaştırılmalı ve cüruf berraklaştırıldıktan sonra dökülebilir. Döküm sırasında, karıştırma fırınının fırın gözü, sıvı akışı değiştiğinde ve kalıp değiştirildiğinde belirli bir hareketlilik derecesi sağlayabilen döküm makinesinin ikinci ve üçüncü kalıplarıyla hizalanır. Fırın gözü ve döküm makinesi bir oluk ile bağlanır. Alüminyum oksidasyonunu azaltabilen ve girdap ve sıçramayı önleyebilen daha kısa bir oluğa sahip olmak daha iyidir. Döküm makinesi 48 saatten fazla durdurulduğunda, yeniden başlatmadan önce kalıp 4 saat önceden ısıtılmalıdır. Erimiş alüminyum, oluk aracılığıyla kalıba akar ve erimiş alüminyumun yüzeyindeki oksit filmi, cüruflama adı verilen bir kürekle temizlenir. Bir kalıp doldurulduktan sonra, kanal bir sonraki kalıba taşınır ve döküm makinesi sürekli ilerler. Kalıp sırayla ilerler ve erimiş alüminyum yavaş yavaş soğur. Döküm makinesinin ortasına ulaştığında, erimiş alüminyum yazıcı tarafından bir erime numarasıyla işaretlenen alüminyum külçelere katılaşır. Alüminyum külçe döküm makinesinin tepesine ulaştığında, tamamen bir alüminyum külçeye katılaşır. Bu sırada kalıp ters çevrilir ve alüminyum külçe kalıptan çıkarılır ve istifleyici tarafından otomatik olarak istiflenen ve paketlenen ve bitmiş alüminyum külçe haline gelen otomatik külçe alma arabasına düşer. Döküm makinesi su püskürtülerek soğutulur, ancak döküm makinesi tam bir devir için açıldıktan sonra su sağlanmalıdır. Her bir ton erimiş alüminyum yaklaşık 8-10 ton su tüketir ve yazın yüzey soğutması için bir üfleyici gerekir. Külçe düz bir kalıp dökümüdür ve erimiş alüminyumun katılaşma yönü alttan üste doğrudur ve üst kısmın ortası sonunda katılaşarak oluk şeklinde bir büzülme bırakır. Alüminyum külçenin her bir parçasının katılaşma süresi ve koşulları aynı değildir, bu nedenle kimyasal bileşimi de farklı olacaktır, ancak bir bütün olarak standartla uyumludur.

Yeniden eritme için alüminyum külçelerde görülen yaygın kusurlar şunlardır:

① Stoma. Bunun başlıca nedeni döküm sıcaklığının çok yüksek olması, erimiş alüminyumun daha fazla gaz içermesi, alüminyum külçenin yüzeyinin çok sayıda gözenek (iğne deliği) içermesi, yüzeyin koyu renkli olması ve şiddetli durumlarda sıcak çatlakların oluşmasıdır.
② Cüruf kapanımı. Başlıca sebep cüruflaşmanın temiz olmaması ve bunun sonucunda yüzeyde cüruf kapanımı oluşmasıdır; ikincisi ise erimiş alüminyumun sıcaklığının çok düşük olması ve bunun sonucunda iç cüruf kapanımı oluşmasıdır.
③Dalgalanma ve parlama. Başlıca nedeni, işlemin iyi olmaması, alüminyum külçenin çok büyük olması veya döküm makinesinin düzgün çalışmamasıdır.
④ Çatlaklar. Soğuk çatlaklar esas olarak çok düşük döküm sıcaklığından kaynaklanır, bu da alüminyum külçe kristallerinin yoğun olmamasına, gevşekliğe ve hatta çatlaklara neden olur. Termal çatlaklar yüksek döküm sıcaklığından kaynaklanır.
⑤ Bileşenlerin ayrılması. Esas olarak alaşım dökümü sırasında eşit olmayan karıştırmadan kaynaklanır.

Dikey yarı sürekli döküm

Dikey yarı sürekli döküm esas olarak alüminyum tel külçeleri, levha külçeleri ve profil işleme için çeşitli deforme alaşımların üretiminde kullanılır. Erimiş alüminyum, partilemeden sonra karıştırma fırınına dökülür. Tellerin özel gereksinimleri nedeniyle, dökümden önce erimiş alüminyumdan titanyum ve vanadyumu (tel külçeleri) çıkarmak için ara plaka Al-B eklenmelidir; levhalara rafine işlemi için Al-Ti--B alaşımı (Ti5%B1%) eklenmelidir. Yüzey organizasyonunu iyi yapın. Yüksek magnezyum alaşımına 2# rafine edici madde ekleyin, miktar %5'tir, eşit şekilde karıştırın, 30 dakika beklettikten sonra köpüğü çıkarın, ardından döküm yapın. Dökümden önce döküm makinesinin şasisini kaldırın ve şasi üzerindeki nemi basınçlı hava ile üfleyin. Daha sonra taban plakasını kristalizatöre kaldırın, kristalizatörün iç duvarına bir kat yağlayıcı yağ uygulayın, su ceketi içine biraz soğutma suyu koyun, kuru ve önceden ısıtılmış dağıtım plakasını, otomatik düzenleme tapasını ve oluğu yerine koyun, böylece dağıtım plakasının her bir portu kristalizatörün merkezinde yer alır. Dökümün başlangıcında, nozulu bloke etmek için elinizle otomatik ayar tapasına basın, karıştırma fırınının fırın gözünü kesin ve alüminyum sıvısının oluk aracılığıyla dağıtım plakasına akmasına izin verin. Alüminyum sıvısı dağıtım plakasında 2/5'e ulaştığında, erimiş alüminyumun kristalizatöre akması ve erimiş alüminyumun şasi üzerinde soğutulması için otomatik Ayar tapasını serbest bırakın. Alüminyum sıvısı kristalizatörde 30 mm yüksekliğe ulaştığında, şasi alçaltılabilir ve soğutma suyu gönderilmeye başlanacaktır. Otomatik ayar tapası, alüminyum sıvısının kristalizatöre dengeli akışını kontrol eder ve kristalizatördeki alüminyum sıvısının yüksekliğini değişmeden tutar. Erimiş alüminyumun yüzeyindeki köpük ve oksit tabakası zamanında temizlenmelidir. Alüminyum külçenin uzunluğu yaklaşık 6 m olduğunda, fırın gözünü kapatın, dağıtım plakasını çıkarın, alüminyum sıvısı tamamen katılaştıktan sonra su beslemesini kesin, su ceketini çıkarın, döküm alüminyum külçesini bir monoray vinçle çıkarın ve gerekli boyuta göre kesme makinesine yerleştirin. Kesip bir sonraki döküm için hazırlayın. Döküm sırasında, karıştırma fırınındaki erimiş alüminyumun sıcaklığı 690-710 ° C'de, dağıtım plakasındaki erimiş alüminyumun sıcaklığı 685-690 ° C'de tutulur, döküm hızı 190-21Omm / dak ve soğutma suyu basıncı 0,147-0,196 MPa'dır.

Döküm hızı kare kesitli doğrusal külçe ile orantılıdır:
VD=K burada V döküm hızı, mm/dak veya m/h'dir; D külçe bölümünün kenar uzunluğu, mm veya m'dir; K sabit değer, m2/h'dir, genellikle 1,2～1,5'tir.

Dikey yarı sürekli döküm, sıralı bir kristalizasyon yöntemidir. Erimiş alüminyum döküm deliğine girdikten sonra, kalıbın alt plakasında ve iç duvarında kristalleşmeye başlar. Merkezin ve yanların soğutma koşulları farklı olduğundan, kristalleşme düşük orta ve yüksek çevre biçimini oluşturur. Şasi sabit bir hızda iner. Aynı zamanda, üst kısım sürekli olarak sıvı alüminyumla enjekte edilir, böylece katı alüminyum ile sıvı alüminyum arasında yarı katılaşmış bir bölge olur. Alüminyum sıvısı yoğuşurken büzüldüğü ve kristalizatörün iç duvarında bir yağlama yağı tabakası olduğu için, şasi inerken katılaşmış alüminyum kristalizatörden çıkar. Kristalizatörün alt kısmında bir soğutma suyu deliği çemberi vardır ve soğutma suyu kaçana kadar püskürtülebilir. Alüminyum külçenin yüzeyi, tüm tel külçesi dökülene kadar ikincil soğutmaya tabi tutulur.

Sıralı kristalleşme, kristalleşmenin tane boyutu, mekanik özellikleri ve elektriksel iletkenliği açısından faydalı olan nispeten tatmin edici katılaşma koşulları oluşturabilir. Karşılaştırmalı külçenin yükseklik yönünde mekanik özelliklerde bir fark yoktur, ayrışma da küçüktür, soğuma hızı daha hızlıdır ve çok ince bir kristal yapı elde edilebilir.

Alüminyum tel külçesinin yüzeyi düz ve pürüzsüz olmalı, cüruf, çatlak, gözenek vb. içermemeli, yüzey çatlaklarının uzunluğu 1,5 mm'yi geçmemeli, yüzeydeki cüruf ve sırt kırışıklıklarının derinliği 2 mm'yi geçmemeli ve kesitte çatlak, gözenek ve cüruf kapanımları olmamalıdır. 1 mm'den küçük en fazla 5 cüruf kapanımı vardır.

Alüminyum tel külçelerinin başlıca kusurları şunlardır:

① Çatlaklar. Bunun nedeni, erimiş alüminyumun sıcaklığının çok yüksek olması, hızın çok hızlı olması ve artık gerilimin artmasıdır; erimiş alüminyumdaki silisyum içeriği %0,8'den fazladır ve aynı alüminyum ve silisyum eriyiği oluşur ve daha sonra belirli miktarda serbest silisyum oluşur, bu da metalin termal çatlama özelliğini artırır: Veya soğutma suyu miktarı yetersizdir. Kalıbın yüzeyi pürüzlü olduğunda veya yağlayıcı kullanılmadığında, külçenin yüzeyi ve köşeleri de çatlar.

② Cüruf kapanımı. Alüminyum tel külçesinin yüzeyindeki cüruf kapanımı, erimiş alüminyumun dalgalanması, erimiş alüminyumun yüzeyindeki oksit filminin kopması ve yüzeydeki köpüğün külçenin yan tarafına girmesi nedeniyle oluşur. Bazen yağlama yağı da biraz cüruf getirebilir. İç cüruf kapanımı, erimiş alüminyumun düşük sıcaklığı, yüksek viskozite, cürufun zamanında yüzememesi veya döküm sırasında erimiş alüminyum seviyesinin sık sık değişmesi nedeniyle oluşur.

③Soğuk bölme. Soğuk bariyerin oluşumu esas olarak kalıptaki erimiş alüminyum seviyesindeki aşırı dalgalanmalardan, düşük döküm sıcaklığından, aşırı yavaş döküm hızından veya döküm makinesinin titreşiminden ve düzensiz düşüşünden kaynaklanır.

④ Stoma. Burada bahsedilen gözenekler, çapı 1 mm'den küçük olan küçük gözenekleri ifade eder. Bunun nedeni, döküm sıcaklığının çok yüksek olması ve yoğunlaşmanın çok hızlı olması, böylece alüminyum sıvısında bulunan gazın zamanında kaçamaması ve katılaşmadan sonra külçede gözenekler oluşturmak için küçük kabarcıkların toplanmasıdır.

⑤Yüzey pürüzlüdür. Kristalizatörün iç duvarı pürüzsüz olmadığından yağlama etkisi iyi değildir ve şiddetli durumlarda kristal yüzeyinde alüminyum tümörleri oluşur. Veya demir ile silisyum oranı çok büyük olduğundan, düzensiz soğutma nedeniyle ayrışma olayı meydana gelir.

⑥Alüminyum sızıntısı ve yeniden analiz. Başlıca nedeni operasyon sorunudur ve ciddi olanı nodüllere de neden olabilir.

Döküm Alüminyum Silisyum (Al-Si) Alaşımının Uygulaması
Alüminyum-silisyum (Al-Si) alaşımı, Si'nin kütle kesri genellikle %4~%22'dir. Al-Si alaşımı, iyi akışkanlık, iyi hava geçirmezlik, küçük büzülme ve düşük ısı eğilimi gibi mükemmel döküm özelliklerine sahip olduğundan, modifikasyon ve ısıl işlemden sonra, iyi mekanik özelliklere, fiziksel özelliklere, korozyon direncine ve orta işleme özelliklerine sahiptir. En çok yönlü ve en çok yönlü döküm alüminyum alaşım türüdür. En yaygın kullanılanlardan bazı örnekler şunlardır:

(1) ZL101(A) alaşımı ZL101 alaşımı iyi hava sızdırmazlığına, akışkanlığa ve termal çatlak direncine, orta mekanik özelliklere, kaynak performansına ve korozyon direncine, basit bileşime, kolay döküme sahiptir ve çeşitli döküm yöntemleri için uygundur. ZL101 alaşımı, uçak parçaları, aletler, alet muhafazaları, motor parçaları, otomobil ve gemi parçaları, silindir blokları, pompa gövdeleri, fren kampanaları ve elektrikli parçalar gibi orta düzeyde yük taşıyan karmaşık parçalar için kullanılmıştır. Ayrıca, ZL101 alaşımına dayanarak, kirlilik içeriği sıkı bir şekilde kontrol edilir ve döküm teknolojisi iyileştirilerek daha yüksek mekanik özelliklere sahip ZL101A alaşımı elde edilir. Çeşitli gövde parçaları, uçak pompa gövdeleri, otomobil dişli kutuları ve yakıt yağının dökülmesinde kullanılmıştır. Kutu dirsekleri, uçak aksesuarları ve diğer yük taşıyan parçalar.

(2) ZL102 alaşımı ZL102 alaşımı en iyi termal çatlak direncine ve iyi hava sızdırmazlığına sahiptir, ayrıca iyi akışkanlığa sahiptir, ısıl işlemle güçlendirilemez ve düşük çekme mukavemetine sahiptir. Büyük ve ince duvarlı karmaşık parçaların dökümü için uygundur. Pres döküm için uygundur. Bu tür alaşım esas olarak çeşitli alet muhafazaları, otomobil kasaları, dişçilik ekipmanları, pistonlar vb. gibi karmaşık şekillere sahip düşük yüklü ince duvarlı dökümlere dayanmak için kullanılır.

(3) ZL104 alaşımı ZL104 alaşımı iyi hava sızdırmazlığına, akışkanlığa ve termal çatlak direncine, yüksek mukavemete, korozyon direncine, kaynak performansına ve kesme performansına sahiptir, ancak düşük ısı direnci mukavemetine sahiptir, küçük gözenekler üretmesi kolaydır, döküm işlemi daha karmaşıktır. Bu nedenle, esas olarak şanzıman kasaları, silindir blokları, silindir kapağı valfleri, kayış tekerlekleri, kapak plakası alet kutuları ve diğer uçak, gemi ve otomobil parçaları gibi yüksek yüklere dayanabilen büyük boyutlu kum metal dökümleri üretmek için kullanılır.

(4) ZL105 alaşımı ZL105 alaşımı yüksek mekanik özelliklere, tatmin edici döküm performansına ve kaynak performansına, ZL104 alaşımından daha iyi kesme performansına ve ısı direnci mukavemetine sahiptir, ancak düşük plastisite ve düşük korozyon kararlılığına sahiptir. Çeşitli döküm yöntemleri için uygundur. Bu tür alaşım esas olarak uçak, motor kum kalıpları ve şanzıman muhafazaları, silindir blokları, hidrolik pompa gövdeleri ve alet parçaları gibi ağır yükler taşıyan metal kalıp döküm parçaları ile yatak destekleri ve diğer makine parçaları üretmek için kullanılır.

Döküm Alüminyum Çinko (Al-Zn) Alaşımının Uygulaması

Al-Zn alaşımları için, Zn'nin Al'deki yüksek çözünürlüğü nedeniyle, Al'e %10'dan fazla kütle kesrine sahip Zn eklendiğinde, alaşımın mukavemeti önemli ölçüde iyileştirilebilir. Bu alaşım türü yüksek doğal yaşlanma eğilimine sahip olmasına ve ısıl işlem yapılmadan yüksek mukavemet elde edilebilmesine rağmen, bu alaşım türünün dezavantajları zayıf korozyon direnci, yüksek yoğunluk ve döküm sırasında kolayca sıcak çatlamasıdır. Bu nedenle, bu alaşım türü esas olarak kalıp döküm alet gövdesi parçaları üretmek için kullanılır.

Yaygın döküm Al-Zn alaşımlarının özellikleri ve uygulamaları aşağıdaki gibidir:

(1) ZL401 alaşımı ZL401 alaşımı orta döküm performansına, küçük büzülme boşluğuna ve sıcak çatlama eğilimine, iyi kaynak performansına ve kesme performansına, döküm halinde yüksek mukavemete, ancak düşük plastisiteye, yüksek yoğunluğa ve zayıf korozyon direncine sahiptir. ZL401 alaşımı esas olarak çeşitli basınçlı döküm parçaları için kullanılır, çalışma sıcaklığı 200 santigrat dereceyi geçmez ve otomobil ve uçak parçalarının yapısı ve şekli karmaşıktır.

(2) ZL402 alaşımı ZL402 alaşımı, döküm halinde orta döküm performansına, iyi akışkanlığa, orta hava sızdırmazlığına, termal çatlak direncine, iyi kesme performansına, yüksek mekanik özelliklere ve darbe tokluğuna sahiptir, ancak yüksek yoğunluklu, eritme işlemi karmaşıktır ve esas olarak tarım ekipmanları, takım tezgahları, gemi dökümleri, radyo cihazları, oksijen regülatörleri, dönen tekerlekler ve hava kompresörü pistonları için kullanılır.
Döküm Alüminyum Magnezyum (Al-Mg) Alaşımının Uygulaması

Al-Mg alaşımındaki Mg kütle oranı %4~%11'dir. Alaşım düşük yoğunluğa, yüksek mekanik özelliklere, mükemmel korozyon direncine, iyi kesme performansına ve parlak ve güzel bir yüzeye sahiptir. Ancak bu tür alaşımın karmaşık eritme ve döküm işlemleri nedeniyle, korozyona dayanıklı bir alaşım olarak kullanılmasının yanı sıra dekorasyon için bir alaşım olarak da kullanılır. Yaygın döküm Al-Mg alaşımlarının özellikleri ve uygulamaları aşağıdaki gibidir.

(1) ZL301 alaşımı ZL301 alaşımı yüksek mukavemete, iyi uzamaya, mükemmel kesme performansına, iyi kaynaklanabilirliğe sahiptir, anodize edilebilir ve titreşime tabi tutulabilir. Dezavantajı, mikroskobik olarak gevşeme eğiliminde olması ve dökülmesinin zor olmasıdır. ZL301 alaşımı, yüksek yük altında yüksek korozyon direncine sahip, 150 santigrat derecenin altındaki çalışma sıcaklığına sahip ve çerçeveler, destekler, çubuklar ve aksesuarlar gibi atmosferde ve deniz suyunda çalışan parçaların üretiminde kullanılır.

(2) ZL303 alaşımı ZL303 alaşımı iyi korozyon direncine, iyi kaynaklanabilirliğe, iyi kesme performansına, kolay parlatılmaya, kabul edilebilir döküm performansına, düşük mekanik özelliklere sahiptir, ısıl işlemle güçlendirilemez ve büzülme delikleri oluşturma eğilimindedir. Yaygın olarak Pres dökümde kullanılır. Bu alaşım türü esas olarak korozyon etkisi altındaki orta yük parçaları veya soğuk atmosferde ve 200 santigrat dereceyi aşmayan çalışma sıcaklığındaki parçalar için kullanılır, örneğin deniz gemi parçaları ve makine gövdeleri.

(3) ZL305 alaşımı ZL305 alaşımı, doğal yaşlanmayı kontrol etmek, mukavemeti ve stres korozyon direncini artırmak, iyi kapsamlı mekanik özelliklere sahip olmak ve alaşımın oksidasyonunu, gözenekliliğini ve gözenek kusurlarını azaltmak için Al-Mg alaşımı temelinde esas olarak Zn ile eklenir. Bu tür alaşım esas olarak yüksek yük, 100 santigrat derecenin altındaki çalışma sıcaklığı ve deniz gemilerindeki parçalar gibi atmosferde veya deniz suyunda çalışan yüksek aşındırıcı parçalar için kullanılır.
Alüminyum külçe bilgisine giriş
Yeniden eritme için alüminyum külçe-15kg, 20kg (≤99.80%Al):
T şeklinde alüminyum külçe--500kg, 1000kg (≤99.80%Al):
Yüksek saflıkta alüminyum külçeler-10kg, 15kg (%99,90～%99,999 Al);
Alüminyum alaşımlı külçe - 10kg, 15kg (Al--Si, Al--Cu, Al--Mg);
Levha külçesi--500～1000kg (levha yapımı için);
Yuvarlak miller-30～60kg (tel çekme için).

Daha fazla detay için Bağlantı:https://www.wanmetal.com/

 

 

 

Referans kaynağı: İnternet
Yasal Uyarı: Bu makalede yer alan bilgiler yalnızca referans amaçlıdır, doğrudan karar alma önerisi değildir. Yasal haklarınızı ihlal etmeyi düşünmüyorsanız lütfen zamanında bizimle iletişime geçin.