Alüminyum Ingot nedir?

Alüminyum Ingot nedir?

Alüminyum gümüş beyaz bir metaldir ve oksijen ve silikondan sonra Dünya kabuğunda üçüncü sırada yer alır. Alüminyum yoğunluğu nispeten küçüktür, sadece% 34.61 demir ve bakır% 30.33'ü, bu nedenle hafif metal olarak da adlandırılır. Alüminyum, çıktı ve tüketimi sadece dünyadaki çeliğe ikinci olan demir olmayan bir metaldir. Alüminyum hafif olduğundan, genellikle kendi ağırlığını azaltmak ve yükü artırmak için otomobil, tren, metro, gemiler, uçaklar, roketler ve uzay aracı gibi arazi, deniz ve hava araçlarının üretiminde kullanılır. Günlük endüstrimizdeki hammaddelere alüminyum külçe denir. Ulusal standarda göre (GB/T 1196-2008), bunlara "yeniden kiralama için alüminyum külçeler" olarak adlandırılmalıdır, ancak herkes onlara "alüminyum külçe" demeye alışkındır. Alümina-krolit kullanılarak elektroliz ile üretilir. Alüminyum ingotlar endüstriyel uygulamalara girdikten sonra, iki ana kategori vardır: dökme alüminyum alaşımları ve deforme olmuş alüminyum alaşımlar. Döküm alüminyum ve alüminyum alaşımlar, döküm yöntemleri ile üretilen alüminyum dökümlerdir; Deforme edilmiş alüminyum ve alüminyum alaşımlar, basınç işleme yöntemleriyle üretilen alüminyum ürünlerdir: plakalar, şeritler, folyolar, tüpler, çubuklar, şekiller, teller ve vuruşlar. Ulusal standarda göre, "alüminyum ingotlar, AL99.90, AL99.85, AL99.70, AL99.60, AL99.50, AL99.00, AL99.7E, AL99. 6E" (Not: AL'den sonraki sayı alüminyum içeriği) olan kimyasal bileşime göre 8 sınıfa ayrılmıştır. Bazı insanlar, aslında%99.7'lik bir saflığa sahip alüminyum olan "A00" alüminyum olarak adlandırıyor ve bu da Londra pazarında "standart alüminyum" olarak adlandırılıyor. 1950'lerde ülkemizin teknik standartları eski Sovyetler Birliği'nden geldi. "A00", Sovyetler Birliği'nin ulusal standartlarındaki Rus markasıdır. "A", Çin fonetik alfabesinin İngiliz "A" veya "A" değil, bir Rus mektubudur. Uluslararası standartlara uygunsa, "standart alüminyum" olarak adlandırmak daha doğrudur. Standart alüminyum, Londra pazarında kayıtlı olan% 99.7 alüminyum içeren bir alüminyum külçedir.

Alüminyum ingotlar nasıl yapılır
Alüminyum Ingot döküm işlemi, kalıba enjekte etmek için erimiş alüminyum kullanır ve bir döküm levhasına soğutulduktan sonra çıkarıldıktan sonra, enjeksiyon işlemi ürünün kalitesi için önemli bir adımdır. Döküm işlemi aynı zamanda sıvı alüminumu katı alüminuma kristalleştirmenin fiziksel işlemidir.
Döküm alüminyum külçelerin işlem akışı kabaca aşağıdaki gibidir: alüminyum, alüminyum-sallama seçme yukarı-içi fakir yükleme yükleme-rafinan-döküm-alüminyum külçeler için, alümin-süzülmüş ürün denetim-çentikler için alümin-süzme alüm-cüzdanlama, yukarı kepçeli alüm-cömertçe, yukarı avlanmaya yönelik alüm-süzme, alümin-sarkma-çukur çukurlaştırma, kamışlı kamış çukurunu kıkırdama, kasıtlı kamışan kasıtlı kamışan kasıtlı kamışma, kasıp Ingots bitmiş ürün denetim bitmiş ürün denetim dedesi

Yaygın olarak kullanılan döküm yöntemleri sürekli döküm ve dikey yarı sürekli döküm olarak ayrılır

Sürekli döküm

Sürekli döküm karışık fırın dökümüne ve harici dökümüne bölünebilir. Hepsi sürekli döküm makineleri kullanır. Karıştırma Fırın dökümü, erimiş alüminyumun karıştırma fırına dökülmesi işlemidir ve esas olarak alaşımları düzeltmek ve dökmek için alüminyum külçeler üretmek için kullanılır. Dış döküm, doğrudan kepçeden döküm makinesine gerçekleştirilir, bu da esas olarak döküm ekipmanı üretim gereksinimlerini karşılayamadığında veya gelen malzemelerin kalitesi doğrudan fırına beslenemeyecek kadar zayıftır. Harici ısıtma kaynağı olmadığından, kepçenin belirli bir sıcaklığa sahip olması, genellikle yaz aylarında 690 ° C ile 740 ° C arasında ve alüminyum ingotun daha iyi bir görünüme sahip olmasını sağlamak için kışın 700 ° C ila 760 ° C arasında olması gerekir.

Karıştırma fırında döküm için, malzemeler önce karıştırılmalı, daha sonra karıştırma fırına dökülmeli, eşit şekilde karıştırılmalı ve daha sonra rafine etmek için akı ile ilave edilmelidir. Döküm alaşımlı külçe 30 dakikadan fazla açıklığa kavuşturulmalı ve cüruf açıklamadan sonra dökülebilir. Döküm sırasında, karıştırma fırının fırın gözü, sıvı akışı değiştiğinde ve kalıp değiştiğinde belirli bir hareketlilik sağlayabilen döküm makinesinin ikinci ve üçüncü kalıpları ile hizalanır. Fırın gözü ve döküm makinesi bir yıkama ile bağlanır. Alüminyum oksidasyonu azaltabilen ve girdap ve sıçramadan kaçınabilen daha kısa bir yıkamaya sahip olmak daha iyidir. Döküm makinesi 48 saatten fazla durdurulduğunda, kalıp yeniden başlatmadan önce 4 saat önceden ısıtılmalıdır. Erimiş alüminyum, yıkama yoluyla kalıba akar ve erimiş alüminyumun yüzeyindeki oksit film, cüruf olarak adlandırılan bir kürek ile çıkarılır. Bir kalıp doldurulduktan sonra, yıkama bir sonraki kalıba taşınır ve döküm makinesi sürekli ilerler. Küf sırayla ilerler ve erimiş alüminyum yavaş yavaş soğur. Döküm makinesinin ortasına ulaştığında, erimiş alüminyum, yazıcı tarafından bir erime numarası ile işaretlenmiş alüminyum külçelere katılaşmıştır. Alüminyum Ingot döküm makinesinin tepesine ulaştığında, bir alüminyum külçeye tamamen katılaşmıştır. Şu anda, kalıp ters çevrilir ve alüminyum külçe kalıptan çıkarılır ve bitmiş alüminyum külçe olmak için istifleyici tarafından otomatik olarak istiflenmiş ve paketlenmiş otomatik Ingot alıcısı üzerine düşer. Döküm makinesi su püskürterek soğutulur, ancak bir tam devrim için döküm makinesi açıldıktan sonra su sağlanmalıdır. Her ton erimiş alüminyum yaklaşık 8-10t su tüketir ve yaz aylarında yüzey soğutması için bir üfleyici gereklidir. Ingot düz bir kalıp dökümüdür ve erimiş alüminyumun katılaşma yönü alttan yukarıya ve üst kısmın ortası nihayet katı hale getirir ve oluk şeklindeki bir büzülme bırakır. Alüminyum Ingot'un her bir bölümünün katılaşma süresi ve koşulları aynı değildir, bu nedenle kimyasal bileşimi de farklı olacaktır, ancak bir bütün olarak standartla uyumludur.

Alüminyum ingotların remeling için yaygın kusurları şunlardır:

① Stoma. Bunun ana nedeni, döküm sıcaklığının çok yüksek olması, erimiş alüminyumun daha fazla gaz içermesi, alüminyum külçe yüzeyinin birçok gözeneke (pinholler), yüzey karanlık olması ve şiddetli vakalarda sıcak çatlaklar oluşmasıdır.
② Cüruf dahil etme. Bunun ana nedeni, cürufun temiz olmaması ve yüzeyde cüruf dahil edilmesine neden olması; İkincisi, erimiş alüminyumun sıcaklığının çok düşük olması ve iç cüruf inklüzyonuna neden olmasıdır.
③Riple ve flaş. Bunun ana nedeni, operasyonun iyi olmaması, alüminyum külçe çok büyük olması veya döküm makinesinin sorunsuz çalışmamasıdır.
④ çatlaklar. Soğuk çatlaklar esas olarak çok düşük döküm sıcaklığından kaynaklanır, bu da alüminyum ingot kristallerini yoğun değildir, bu da gevşekliğe ve hatta çatlaklara neden olur. Termal çatlaklar yüksek döküm sıcaklığından kaynaklanır.
⑤ Bileşenlerin ayrılması. Esas olarak alaşım dökülürken eşit olmayan karışımdan kaynaklanır.

Dikey yarı sürekli döküm

Dikey yarı sürekli döküm esas olarak alüminyum tel iç içi iç içi iç içi iç içi iç içi iç içi iç içi iç içi iç içi iç içi iç içi iç içi iç içi, levha külçeleri ve işleme profilleri için çeşitli deforme olmuş alaşımların üretimi için kullanılır. Erimiş alüminyum, toplu olarak karıştırma fırına dökülür. Kabloların özel gereksinimleri nedeniyle, dökümden önce titanyum ve vanadyumun (tel külçeleri) erimiş alüminyumdan çıkarmak için ara plaka Al-B eklenmelidir; Döşeme tedavisi için levhalar Al-Ti-B alaşımı (%B1%B1) ile ilave edilmelidir. Yüzey organizasyonunu iyi hale getirin. Yüksek magnezyum alaşımına 2# rafinaj aracısı ekleyin, miktar%5'tir, 30 dakika boyunca durduktan sonra eşit şekilde karıştırın, pisliği çıkarın, sonra dökün. Dökülmeden önce döküm makinesinin şasisini kaldırın ve kasadaki nemi basınçlı hava ile üfleyin. Daha sonra taban plakasını kristalleştiriciye kaldırın, kristalleştiricinin iç duvarına bir yağlama yağı uygulayın, su ceketine biraz soğutma suyu koyun, kuru ve önceden ısıtılmış dağıtım plakasını koyun, her bir plakanın kristalleştiricinin ortasına yerleştirilmesi için otomatik düzenleme tapası ve aklamalı yerine yerleştirin. Dökümün başlangıcında, nozumu bloke etmek için otomatik ayar fişini elinizle bastırın, karıştırma fırının fırın gözünü kesin ve alüminyum sıvının akıştan dağıtım plakasına akmasına izin verin. Alüminyum sıvı dağılım plakasında 2/5 ulaştığında, erimiş alüminyum kristalleştiriciye akacak şekilde tapayı ayarlayın ve erimiş alüminyum kasada soğutulur. Alüminyum sıvı kristalleştiricide 30 mm yüksekliğe ulaştığında, şasi indirilebilir ve soğutma suyu gönderilmeye başlar. Otomatik ayarlama tapası, alüminyum sıvının kristalleştiriciye dengeli akışını kontrol eder ve kristalleştiricideki alüminyum sıvının yüksekliğini değişmeden tutar. Erimiş alüminyumun yüzeyindeki pislik ve oksit film zamanında çıkarılmalıdır. Alüminyum külçe uzunluğu yaklaşık 6m olduğunda, fırın gözünü bloke ettiğinde, dağılım plakasını çıkardığında, alüminyum sıvı tamamen katılaştıktan sonra su kaynağını durdurun, su ceketini çıkarın, dökme alüminyum külçe bir monoray vinçle çıkarın ve testere makinesine gerekli boyuta göre yerleştirin ve bir sonraki döküm için hazırlayın. Döküm sırasında, karıştırma fırınındaki erimiş alüminyumun sıcaklığı 690-7l0 ° C'de tutulur, dağılım plakasındaki erimiş alüminyumun sıcaklığı 685-690 ° C'de tutulur, döküm hızı 190-21omm/dakika ve soğutma su basıncı 0.147-0.196mpa'dır.

Döküm hızı, kare kesitli doğrusal külçe ile orantılıdır:
Vd = k burada V, döküm hızı, mm/dk veya m/h; D, Ingot bölümünün yan uzunluğu, mm veya m; K sabit değer, m2/s, genellikle 1.2 ～ 1.5.

Dikey yarı sürekli döküm sıralı bir kristalizasyon yöntemidir. Erimiş alüminyum döküm deliğine girdikten sonra, alt plaka ve kalıbın iç duvarında kristalleşmeye başlar. Merkezin ve kenarların soğutma koşulları farklı olduğundan, kristalizasyon düşük orta ve yüksek çevre biçimi oluşturur. Şasi sabit bir hızda iner. Aynı zamanda, üst kısım sürekli olarak sıvı alüminyum enjekte edilir, böylece katı alüminyum ve sıvı alüminyum arasında yarı-katı bir bölge vardır. Alüminyum sıvı yoğuşurken küçüldüğü ve kristalleştiricinin iç duvarında bir yağlama yağ tabakası olduğu için, şasi inerken, katılaşmış alüminyum kristalizörden çıkar. Kristalleştiricinin alt kısmında bir soğutma suyu delikleri çemberi vardır ve soğuma suyu kaçana kadar püskürtülebilir. Alüminyum külçenin yüzeyi, tüm tel içi iç içi dökülene kadar ikincil soğutmaya tabi tutulur.

Sıralı kristalizasyon, tahıl boyutu, mekanik özellikleri ve kristalizasyonun elektriksel iletkenliğine faydalı olan nispeten tatmin edici katılaşma koşulları oluşturabilir. Karşılaştırmalı Ingot'un yükseklik yönünde mekanik özelliklerde fark yoktur, ayrışma da küçüktür, soğutma hızı daha hızlıdır ve çok ince bir kristal yapı elde edilebilir.

Alüminyum telli ingotun yüzeyi düz ve pürüzsüz olmalı, cüruf, çatlaklar, gözenekler vb. İçermemeli, yüzey çatlaklarının uzunluğu 1,5 mm'yi aşmamalı, yüzeydeki cüruf ve sırt kırışıklıklarının derinliği 2 mm'yi aşmamalı ve kesitin çatlakları, gözenekleri ve cüruf dahil edilmemelidir. 1 mm'den daha az 5 cüruf inklüzyonu yoktur.

Alüminyum tel ingotların ana kusurları şunlardır:

① çatlaklar. Bunun nedeni, erimiş alüminyum sıcaklığının çok yüksek, hızın çok hızlı olması ve artık stresin artmasıdır; Erimiş alüminyumdaki silikon içeriği%0.8'den büyüktür ve aynı alüminyum ve silikon eriyik oluşur ve daha sonra metalin termal çatlama özelliğini arttıran belirli bir miktarda serbest silikon üretilir: veya soğutma suyu miktarı yetersizdir. Kalıpın yüzeyi pürüzlü olduğunda veya hiçbir yağlayıcı kullanıldığında, Ingot'un yüzeyi ve köşeleri de çatlar.

② Cüruf dahil etme. Alüminyum telli ingotun yüzeyinde cüruf dahil edilmesi, erimiş alüminyumun dalgalanması, erimiş alüminyumun yüzeyinde oksit filminin yırtılması ve yüzeydeki içgenin yanına giren pislik neden olur. Bazen yağlama yağı da bir miktar cüruf getirebilir. Dahili cüruf dahil edilmesi, erimiş alüminyumun düşük sıcaklığı, yüksek viskozite, cürufun zaman içinde yüzememesinden veya döküm sırasında erimiş alüminyum seviyesinin sık değişikliklerinden kaynaklanır.

Sold Boya. Soğuk bariyerin oluşumuna esas olarak kalıptaki erimiş alüminyum seviyesindeki aşırı dalgalanmalar, düşük döküm sıcaklığı, aşırı yavaş döküm hızı veya döküm makinesinin titreşimi ve eşit olmayan düşüşünden kaynaklanır.

④ Stoma. Burada belirtilen gözenekler, çapı 1 mm'den daha az olan küçük gözeneklere atıfta bulunur. Bunun nedeni, döküm sıcaklığının çok yüksek olması ve yoğuşmanın çok hızlı olmasıdır, böylece alüminyum sıvıda yer alan gaz zamanla kaçamaz ve katılaşmadan sonra, iç içi gözenekler oluşturmak için küçük kabarcıklar toplanır.

⑤ Yüzey pürüzlü. Kristalleştiricinin iç duvarı pürüzsüz olmadığından, yağlama etkisi iyi değildir ve ciddi durumlarda kristal yüzeyindeki alüminyum tümörler oluşur. Veya demirin silikona oranı çok büyük olduğu için, eşit olmayan soğutmanın neden olduğu ayrım fenomeni.

Alüminyum ve yeniden analiz. Bunun ana nedeni operasyon problemidir ve ciddi olan da nodüllere neden olabilir.

Döküm alüminyum silikon (al-si) alaşımının uygulanması
Alüminyum-silikon (Al-Si) alaşımı, Si'nin kütle fraksiyonu genellikle%4 ~%22'dir. Al-Si alaşımı, iyi akışkanlık, iyi hava sıkılığı, küçük büzülme ve düşük ısı eğilimi gibi mükemmel döküm özelliklerine sahip olduğundan, modifikasyon ve ısı işleminden sonra iyi mekanik özelliklere, fiziksel özelliklere, korozyon direncine ve orta işleme özelliklerine sahiptir. En çok yönlü ve en çok yönlü dökme alüminyum alaşımıdır. İşte en yaygın kullanılanların bazı örnekleri:

(1) ZL101 (a) Alaşım ZL101 Alaşım, iyi hava sıkılığı, akışkanlık ve termal çatlak direncine, orta mekanik özelliklere, kaynak performansı ve korozyon direnci, basit bileşim, kolay döküm ve çeşitli döküm yöntemi için uygundur. ZL101 alaşımı, uçak parçaları, enstrümanlar, enstrüman gövdeleri, motor parçaları, otomobil ve gemi parçaları, silindir blokları, pompa gövdeleri, fren davulları ve elektrik parçaları gibi orta yükler taşıyan karmaşık parçalar için kullanılmıştır. Ek olarak, ZL101 alaşımına dayanarak, safsızlık içeriği kesinlikle kontrol edilir ve daha yüksek mekanik özelliklere sahip ZL101A alaşımı, döküm teknolojisi geliştirilerek elde edilir. Çeşitli kabuk parçaları, uçak pompası gövdeleri, otomobil şanzımanları ve akaryakıt dökmek için kullanılmıştır. Kutu dirsekleri, uçak aksesuarları ve diğer yük taşıyan parçalar.

(2) ZL102 Alaşım ZL102 alaşımı, en iyi termal çatlak direncine ve iyi hava sıkılığının yanı sıra iyi akışkanlık, ısıl işlem ile güçlendirilemez ve düşük gerilme mukavemetine sahiptir. Büyük ve ince duvarlı karmaşık parçalar dökmek için uygundur. Die döküm için uygundur. Bu tür alaşım, esas olarak çeşitli alet gövdeleri, otomobil muhafazaları, diş ekipmanı, pistonlar vb. Gibi karmaşık şekillere sahip düşük yüklü ince duvarlı dökümlere dayanmak için kullanılır.

(3) ZL104 Alaşım ZL104 Alaşım, iyi hava sıkılığı, akışkanlık ve termal çatlak direncine, yüksek mukavemete, korozyon direnci, kaynak performansı ve kesme performansı, ancak düşük ısı direnci mukavemeti, küçük gözenekler üretilmesi kolay, işlemi dökmek daha karmaşıktır. Bu nedenle, esas olarak şanzıman gövdeleri, silindir blokları, silindir kapak valfleri, kemer tekerlekleri, kapak plakası alet kutuları ve diğer uçaklar, gemiler ve otomobil parçaları gibi yüksek yüklere dayanan büyük boyutlu kum metal dökümleri üretmek için kullanılır.

(4) ZL105 Alaşım ZL105 alaşımı, yüksek mekanik özelliklere, tatmin edici döküm performansı ve kaynak performansına, ZL104 alaşımından daha iyi kesme performansı ve ısı direnci mukavemetine sahiptir, ancak düşük plastisite ve düşük korozyon stabilitesine sahiptir. Çeşitli döküm yöntemleri için uygundur. Bu tür alaşım esas olarak, şanzıman gövdeleri, silindir blokları, hidrolik pompa muhafazaları ve cihaz parçaları gibi ağır yükler taşıyan uçaklar, motor kum kalıpları ve metal kalıp döküm parçalarının yanı sıra yatak destekleri ve diğer makine parçaları üretmek için kullanılır.

Döküm alüminyum çinko (al-zn) alaşımının uygulanması

Al-Zn alaşımları için, AL'de Zn'nin yüksek çözünürlüğü nedeniyle, Al'a% 10'dan fazla kütle fraksiyonu olan Zn, alaşımın mukavemeti önemli ölçüde iyileştirilebilir. Bu tip alaşım yüksek bir doğal yaşlanma eğilimine sahip olsa da, ısıl işlem olmadan yüksek mukavemet elde edilebilirse de, bu tür alaşımın dezavantajları zayıf korozyon direnci, yüksek yoğunluk ve döküm sırasında kolay çatlaktır. Bu nedenle, bu tür alaşım esas olarak kalıp döküm cihaz gövdesi parçaları üretmek için kullanılır.

Ortak döküm al-zn alaşımlarının özellikleri ve uygulamaları aşağıdaki gibidir:

(1) ZL401 Alaşım ZL401 Alaşım, orta döküm performansı, küçük büzülme boşluğu ve sıcak çatlama eğilimi, iyi kaynak performansı ve kesme performansı, döküm durumunda yüksek mukavemet, ancak düşük plastisite, yüksek yoğunluk ve zayıf korozyon direncine sahiptir. ZL401 alaşımı esas olarak çeşitli basınç döküm parçaları için kullanılır, çalışma sıcaklığı 200 santigrat dereceyi aşmaz ve otomobil ve uçak parçalarının yapısı ve şekli karmaşıktır.

(2) ZL402 Alaşım ZL402 Alaşım, orta döküm performansına, iyi akışkanlık, orta derecede hava-sıkıntısı, termal çatlak direnci, iyi kesme performansı, yüksek mekanik özellikler ve döküm durumunda darbe sertliği, ancak yüksek yoğunluklu, eritme işlemi karmaşıktır ve esas olarak tarım dökümleri, radyo düzenlemeleri için kullanılır, gemi dökümleri, radyo düzenlemeleri için kullanılır ve gemi dökümleri için kullanılır ve gemi dökümleri için kullanılır, pistonlar.
Döküm alüminyum magnezyum (AL-MG) alaşımının uygulanması

Al-Mg alaşımındaki Mg'nin kütle fraksiyonu%4 ~%11'dir. Alaşım düşük yoğunluklu, yüksek mekanik özelliklere, mükemmel korozyon direncine, iyi kesme performansı ve parlak ve güzel bir yüzeye sahiptir. Bununla birlikte, bu tip alaşımdaki karmaşık eritme ve döküm işlemleri nedeniyle, korozyona dirençli bir alaşım olarak kullanılmasının yanı sıra, dekorasyon için bir alaşım olarak da kullanılır. Ortak döküm Al-MG alaşımlarının özellikleri ve uygulamaları aşağıdaki gibidir.

(1) ZL301 Alaşım ZL301 alaşımı yüksek mukavemete, iyi uzama, mükemmel kesme performansı, iyi kaynaklanabilirlik, eloksal ve titreştirilebilir. Dezavantajı, mikroskopik olarak gevşeme eğilimi olması ve dökülmesinin zor olmasıdır. ZL301 ALLIMI Yüksek yük altında yüksek korozyon direncine, 150 santigrat derecenin altında çalışma sıcaklığı ve çerçeveler, destekler, çubuklar ve aksesuarlar gibi atmosfer ve deniz suyunda çalışan parçalar üretmek için kullanılır.

(2) ZL303 Alaşım ZL303 Alaşım, iyi korozyon direncine, iyi kaynaklanabilirliğe, iyi kesme performansı, kolay parlatma, kabul edilebilir döküm performansı, düşük mekanik özellikler, ısıl işlem ile güçlendirilemez ve büzülme delikleri oluşturma eğilimindedir. Die döküm yaygın olarak kullanılır. Bu tür alaşım esas olarak korozyon veya soğuk atmosferdeki parçaların etkisi altında orta yük parçaları ve deniz gemi parçaları ve makine kabukları gibi 200 santigrat dereceyi aşmayan çalışma sıcaklığı için kullanılır.

(3) ZL305 Alaşım ZL305 alaşımı esas olarak doğal yaşlanmayı kontrol etmek, mukavemet ve stres korozyon direncini iyileştirmek, iyi kapsamlı mekanik özelliklere sahip olmak ve alaşımın oksidasyonunu, gözenekliliğini ve gözenek kusurlarını azaltmak için AL-MG alaşımı temelinde eklenir. Bu tür alaşım esas olarak yüksek yük, 100 santigrat derecenin altındaki çalışma sıcaklığı ve atmosferde veya deniz suyunda çalışan, deniz gemilerindeki parçalar gibi yüksek korozif parçalar için kullanılır.
Alüminyum Ingot Bilgisine Giriş
15kg, 20kg (≤99.80 AL) için alüminyum ingot:
T şeklinde alüminyum külçe-500kg, 1000kg (≤99.80 AL):
Yüksek saflıkta alüminyum ingotlar-10kg, 15kg (% 99.90 ～% 99.999 AL);
Alüminyum alaşım ingot-10kg, 15kg (al-si, al-cu, al-mg);
Plaka külçesi-500 ～ 1000kg (plaka yapmak için);
Yuvarlak iğler-30 ～ 60kg (tel çizim için).

Daha Fazla Ayrıntılar Bağlantı:https://www.wanmetal.com/

 

 

 

Referans Kaynak: İnternet
Feragatname: Bu makalede yer alan bilgiler, doğrudan karar verme önerisi olarak değil, yalnızca referans içindir. Yasal haklarınızı ihlal etmek istemiyorsanız, lütfen zamanında bizimle iletişime geçin.