Thỏi nhôm là gì?

Thỏi nhôm là gì?

Nhôm là kim loại màu trắng bạc, đứng thứ ba trong vỏ Trái Đất sau oxy và silic. Khối lượng riêng của nhôm tương đối nhỏ, chỉ bằng 34,61% sắt và 30,33% đồng, nên còn được gọi là kim loại nhẹ. Nhôm là kim loại màu, sản lượng và mức tiêu thụ chỉ đứng sau thép trên thế giới. Do nhôm nhẹ, nó thường được sử dụng trong chế tạo các phương tiện giao thông đường bộ, đường biển và đường không như ô tô, tàu hỏa, tàu điện ngầm, tàu thủy, máy bay, tên lửa và tàu vũ trụ để giảm trọng lượng bản thân và tăng tải trọng. Nguyên liệu thô trong công nghiệp hàng ngày của chúng ta được gọi là thỏi nhôm. Theo tiêu chuẩn quốc gia (GB/T 1196-2008), chúng nên được gọi là "thỏi nhôm nấu chảy lại", nhưng mọi người thường gọi chúng là "thỏi nhôm". Nó được sản xuất bằng phương pháp điện phân sử dụng alumina-criolit. Sau khi thỏi nhôm được đưa vào ứng dụng công nghiệp, có hai loại chính: hợp kim nhôm đúc và hợp kim nhôm biến dạng. Nhôm đúc và hợp kim nhôm là nhôm đúc được sản xuất bằng phương pháp đúc; nhôm và hợp kim nhôm biến dạng là các sản phẩm nhôm được gia công bằng phương pháp gia công áp lực: tấm, dải, lá, ống, thanh, hình, dây và rèn. Theo tiêu chuẩn quốc gia, "thỏi nhôm nấu chảy lại được chia thành 8 loại theo thành phần hóa học, đó là Al99.90, Al99.85, Al99.70, Al99.60, Al99.50, Al99.00, Al99.7E, Al99.6E" (Lưu ý: Số sau Al là hàm lượng nhôm). Một số người gọi nhôm "A00", thực chất là nhôm có độ tinh khiết 99,7%, được thị trường London gọi là "nhôm tiêu chuẩn". Tiêu chuẩn kỹ thuật của nước ta trong những năm 1950 bắt nguồn từ Liên Xô cũ. "A00" là nhãn hiệu của Nga trong tiêu chuẩn quốc gia của Liên Xô. "A" là chữ cái tiếng Nga, không phải chữ "A" tiếng Anh hay chữ "A" trong bảng chữ cái phiên âm tiếng Trung. Nếu theo tiêu chuẩn quốc tế, gọi là "nhôm tiêu chuẩn" sẽ chính xác hơn. Nhôm tiêu chuẩn là thỏi nhôm chứa 99,7% nhôm, được đăng ký tại thị trường London.

Thỏi nhôm được làm như thế nào
Quá trình đúc thỏi nhôm sử dụng nhôm nóng chảy để phun vào khuôn, sau khi nhôm nóng chảy được lấy ra và làm nguội thành tấm đúc, quá trình phun là bước then chốt quyết định chất lượng sản phẩm. Quá trình đúc cũng là quá trình vật lý kết tinh nhôm lỏng thành nhôm rắn.
Quy trình đúc thỏi nhôm đại khái như sau: Rót nhôm - tạo xỉ - nhặt - nguyên liệu - nạp lò - tinh luyện - đúc - thỏi nhôm để nấu chảy lại - kiểm tra thành phẩm - kiểm tra thành phẩm - nhập kho nhôm ra - tạo xỉ - nhặt - nguyên liệu - nạp lò - cọ rửa - đúc - thỏi hợp kim - đúc thỏi hợp kim - kiểm tra thành phẩm - kiểm tra thành phẩm - nhập kho

Các phương pháp đúc thường được chia thành đúc liên tục và đúc bán liên tục thẳng đứng

Đúc liên tục

Đúc liên tục có thể được chia thành đúc lò hỗn hợp và đúc ngoài. Tất cả đều sử dụng máy đúc liên tục. Đúc lò trộn là quá trình đúc nhôm nóng chảy vào lò trộn, chủ yếu được sử dụng để sản xuất thỏi nhôm để nấu chảy lại và đúc hợp kim. Đúc ngoài được thực hiện trực tiếp từ thùng đúc đến máy đúc, chủ yếu được sử dụng khi thiết bị đúc không đáp ứng được yêu cầu sản xuất hoặc chất lượng vật liệu đầu vào quá kém, không thể đưa trực tiếp vào lò. Do không có nguồn nhiệt bên ngoài, nên thùng đúc cần có nhiệt độ nhất định, thường từ 690°C đến 740°C vào mùa hè và từ 700°C đến 760°C vào mùa đông để đảm bảo thỏi nhôm có hình thức đẹp hơn.

Để đúc trong lò trộn, trước tiên phải trộn các thành phần, sau đó đổ vào lò trộn, khuấy đều, sau đó thêm chất trợ dung để tinh luyện. Thỏi hợp kim đúc phải được làm trong hơn 30 phút và xỉ có thể được đúc sau khi làm trong. Trong quá trình đúc, mắt lò của lò trộn được căn chỉnh với khuôn thứ hai và thứ ba của máy đúc, có thể đảm bảo độ linh động nhất định khi dòng chảy chất lỏng thay đổi và khuôn được thay đổi. Mắt lò và máy đúc được kết nối với một máng rửa. Tốt hơn là có máng rửa ngắn hơn, có thể làm giảm quá trình oxy hóa nhôm và tránh hiện tượng xoáy và bắn tung tóe. Khi máy đúc dừng lại hơn 48 giờ, khuôn phải được làm nóng trước trong 4 giờ trước khi khởi động lại. Nhôm nóng chảy chảy vào khuôn qua máng rửa, và màng oxit trên bề mặt nhôm nóng chảy được loại bỏ bằng xẻng, được gọi là xỉ hóa. Sau khi một khuôn được đổ đầy, máng rửa được chuyển sang khuôn tiếp theo và máy đúc liên tục tiến về phía trước. Khuôn tiến lên theo trình tự, nhôm nóng chảy dần nguội đi. Khi đến giữa máy đúc, nhôm nóng chảy đã đông đặc thành thỏi nhôm, được máy in đánh dấu số nóng chảy. Khi thỏi nhôm đến đỉnh máy đúc, nó đã đông đặc hoàn toàn thành thỏi nhôm. Lúc này, khuôn được lật lại, thỏi nhôm được đẩy ra khỏi khuôn và rơi vào xe đẩy tiếp nhận thỏi tự động, được máy xếp chồng tự động và bó lại để trở thành thỏi nhôm thành phẩm. Máy đúc được làm mát bằng cách phun nước, nhưng nước phải được cung cấp sau khi máy đúc đã được bật một vòng quay đầy đủ. Mỗi tấn nhôm nóng chảy tiêu thụ khoảng 8-10 tấn nước và cần có máy thổi để làm mát bề mặt vào mùa hè. Thỏi là khuôn đúc phẳng, hướng đông đặc của nhôm nóng chảy là từ dưới lên trên, và phần giữa của phần trên cuối cùng đông đặc, để lại vết co ngót hình rãnh. Thời gian và điều kiện đông đặc của từng bộ phận trong thỏi nhôm không giống nhau nên thành phần hóa học cũng sẽ khác nhau, nhưng nhìn chung vẫn tuân thủ theo tiêu chuẩn.

Các khuyết tật thường gặp của thỏi nhôm khi nấu chảy lại là:

① Khí khổng. Nguyên nhân chủ yếu là do nhiệt độ đúc quá cao, nhôm nóng chảy chứa nhiều khí, bề mặt thỏi nhôm có nhiều lỗ rỗng (lỗ kim), bề mặt tối màu, trường hợp nghiêm trọng có thể xuất hiện vết nứt nóng.
② Có xỉ. Nguyên nhân chính là do quá trình tạo xỉ không sạch, dẫn đến có xỉ bám trên bề mặt; thứ hai là do nhiệt độ nóng chảy của nhôm quá thấp, dẫn đến có xỉ bám bên trong.
③Gợn sóng và nhấp nháy. Nguyên nhân chủ yếu là do thao tác không chính xác, phôi nhôm quá lớn hoặc máy đúc không hoạt động trơn tru.
④ Nứt. Nứt nguội chủ yếu do nhiệt độ đúc quá thấp, khiến tinh thể thỏi nhôm không đặc, dễ bị lỏng lẻo và nứt. Nứt nhiệt do nhiệt độ đúc cao.
⑤ Sự phân tách các thành phần. Chủ yếu là do sự trộn không đều khi đúc hợp kim.

Đúc bán liên tục theo chiều dọc

Đúc bán liên tục theo phương thẳng đứng chủ yếu được sử dụng để sản xuất thỏi dây nhôm, thỏi tấm và các hợp kim biến dạng khác nhau để gia công định hình. Nhôm nóng chảy được đổ vào lò trộn sau khi định lượng. Do yêu cầu đặc biệt của dây, phải thêm tấm trung gian Al-B để loại bỏ titan và vanadi (thỏi dây) khỏi nhôm nóng chảy trước khi đúc; các tấm phải được thêm hợp kim Al-Ti-B (Ti5%B1%) để xử lý tinh chế. Làm cho bề mặt được tổ chức tốt. Thêm chất tinh chế số 2 vào hợp kim magiê cao, lượng 5%, khuấy đều, sau khi để yên trong 30 phút, loại bỏ cặn bẩn, sau đó đúc. Nâng khung máy đúc trước khi đúc và thổi hơi ẩm trên khung bằng khí nén. Sau đó nâng tấm đế vào máy kết tinh, bôi một lớp dầu bôi trơn vào thành trong của máy kết tinh, cho một ít nước làm mát vào áo nước, đặt tấm phân phối khô và đã được làm nóng trước, nút điều chỉnh tự động và rửa tại chỗ, sao cho mỗi cổng của tấm phân phối nằm ở trung tâm của máy kết tinh. Khi bắt đầu đúc, hãy ấn nút điều chỉnh tự động bằng tay của bạn để chặn vòi phun, cắt mở mắt lò của lò trộn và để chất lỏng nhôm chảy vào tấm phân phối qua ống rửa. Khi chất lỏng nhôm đạt 2/5 trong tấm phân phối, hãy nhả nút điều chỉnh tự động để điều chỉnh nhôm nóng chảy chảy vào máy kết tinh và nhôm nóng chảy được làm mát trên khung máy. Khi chất lỏng nhôm đạt chiều cao 30mm trong máy kết tinh, có thể hạ thấp khung máy và nước làm mát sẽ bắt đầu được gửi. Nút điều chỉnh tự động kiểm soát dòng chảy cân bằng của chất lỏng nhôm vào máy kết tinh và giữ cho chiều cao của chất lỏng nhôm trong máy kết tinh không thay đổi. Cần loại bỏ kịp thời lớp váng và màng oxit trên bề mặt nhôm nóng chảy. Khi chiều dài thỏi nhôm khoảng 6m, chặn mắt lò, tháo tấm phân phối, dừng cấp nước sau khi nhôm lỏng đông cứng hoàn toàn, tháo lớp áo nước, dùng cần trục một ray lấy thỏi nhôm đúc ra, đặt lên máy cưa theo kích thước yêu cầu. Cưa rời và chuẩn bị cho lần đúc tiếp theo. Trong quá trình đúc, nhiệt độ nhôm nóng chảy trong lò trộn được duy trì ở mức 690-710°C, nhiệt độ nhôm nóng chảy trong tấm phân phối được duy trì ở mức 685-690°C, tốc độ đúc là 190-210mm/phút, áp suất nước làm mát là 0,147-0,196MPa.

Tốc độ đúc tỷ lệ thuận với thỏi đúc tuyến tính có tiết diện vuông:
VD=K trong đó V là tốc độ đúc, mm/phút hoặc m/h; D là chiều dài cạnh của phần thỏi, mm hoặc m; K là giá trị hằng số, m2/h, thường là 1,2～1,5.

Đúc bán liên tục theo chiều dọc là phương pháp kết tinh tuần tự. Sau khi nhôm nóng chảy đi vào lỗ đúc, nó bắt đầu kết tinh trên tấm đáy và thành trong của khuôn. Do điều kiện làm mát ở tâm và hai bên khác nhau, quá trình kết tinh tạo thành một dạng chu vi thấp, trung bình và cao. Khung xe hạ xuống với tốc độ không đổi. Đồng thời, phần trên được phun liên tục nhôm lỏng, do đó có một vùng bán đông đặc giữa nhôm rắn và nhôm lỏng. Do nhôm lỏng co lại khi ngưng tụ và có một lớp dầu bôi trơn trên thành trong của bộ kết tinh, khi khung xe hạ xuống, nhôm đông đặc sẽ thoát ra khỏi bộ kết tinh. Có một vòng lỗ nước làm mát ở phần dưới của bộ kết tinh và nước làm mát có thể được phun cho đến khi thoát ra ngoài. Bề mặt của thỏi nhôm được làm mát lần thứ hai cho đến khi toàn bộ thỏi dây được đúc.

Kết tinh tuần tự có thể thiết lập điều kiện đông đặc tương đối tốt, có lợi cho kích thước hạt, tính chất cơ học và độ dẫn điện của quá trình kết tinh. Không có sự khác biệt về tính chất cơ học theo chiều cao của thỏi so sánh, độ phân tách cũng nhỏ, tốc độ làm nguội nhanh hơn, có thể thu được cấu trúc tinh thể rất mịn.

Bề mặt của thỏi dây nhôm phải phẳng và nhẵn, không có xỉ, vết nứt, lỗ rỗng, v.v., chiều dài vết nứt bề mặt không được vượt quá 1,5mm, độ sâu của xỉ và nếp nhăn trên bề mặt không được vượt quá 2mm, và mặt cắt không được có vết nứt, lỗ rỗng và tạp chất xỉ. Không được có quá 5 tạp chất xỉ nhỏ hơn 1mm.

Những khuyết điểm chính của thỏi dây nhôm là:

① Nứt. Nguyên nhân là do nhiệt độ nóng chảy của nhôm quá cao, tốc độ quá nhanh, ứng suất dư tăng; hàm lượng silic trong nhôm nóng chảy lớn hơn 0,8%, tạo thành hỗn hợp nhôm và silic nóng chảy đồng nhất, sau đó tạo ra một lượng silic tự do nhất định, làm tăng tính chất nứt nhiệt của kim loại; hoặc lượng nước làm mát không đủ. Khi bề mặt khuôn bị nhám hoặc không sử dụng chất bôi trơn, bề mặt và các góc của thỏi cũng sẽ bị nứt.

② Sự tích tụ xỉ. Sự tích tụ xỉ trên bề mặt thỏi nhôm là do sự dao động của nhôm nóng chảy, sự vỡ lớp màng oxit trên bề mặt nhôm nóng chảy, và cặn bẩn trên bề mặt xâm nhập vào thành thỏi. Đôi khi dầu bôi trơn cũng có thể mang theo một ít xỉ. Sự tích tụ xỉ bên trong là do nhiệt độ nhôm nóng chảy thấp, độ nhớt cao, xỉ không nổi theo thời gian hoặc sự thay đổi thường xuyên của mức nhôm nóng chảy trong quá trình đúc.

③Khoang lạnh. Sự hình thành lớp ngăn lạnh chủ yếu là do mức nhôm nóng chảy trong khuôn dao động quá mức, nhiệt độ đúc thấp, tốc độ đúc quá chậm hoặc máy đúc rung và rơi không đều.

④ Lỗ khí. Các lỗ khí được đề cập ở đây là các lỗ khí nhỏ có đường kính nhỏ hơn 1 mm. Nguyên nhân là do nhiệt độ đúc quá cao và quá trình ngưng tụ quá nhanh, khiến khí chứa trong nhôm lỏng không kịp thoát ra ngoài, sau khi đông đặc, các bọt khí nhỏ tụ lại tạo thành lỗ khí trong thỏi.

⑤Bề mặt thô ráp. Do thành trong của máy kết tinh không nhẵn, hiệu quả bôi trơn không tốt, trường hợp nghiêm trọng sẽ hình thành các khối u nhôm trên bề mặt tinh thể. Hoặc do tỷ lệ sắt/silic quá lớn, dẫn đến hiện tượng phân lớp do làm nguội không đều.

⑥Rò rỉ nhôm và phân tích lại. Nguyên nhân chủ yếu là do vấn đề vận hành, nghiêm trọng hơn có thể gây ra hiện tượng vón cục.

Ứng dụng của hợp kim nhôm silic đúc (Al-Si)
Hợp kim nhôm-silicon (Al-Si), tỷ lệ khối lượng Si thường nằm trong khoảng 4%~22%. Vì hợp kim Al-Si có các đặc tính đúc tuyệt vời như độ chảy tốt, độ kín khí tốt, độ co ngót thấp và xu hướng tỏa nhiệt thấp, sau khi biến tính và xử lý nhiệt, nó có các tính chất cơ học, tính chất vật lý, khả năng chống ăn mòn và tính chất gia công trung bình tốt. Đây là loại hợp kim nhôm đúc đa năng và linh hoạt nhất. Dưới đây là một số ví dụ về các loại được sử dụng phổ biến nhất:

(1) Hợp kim ZL101(A) Hợp kim ZL101 có độ kín khí, độ chảy và khả năng chống nứt nhiệt tốt, tính chất cơ học vừa phải, hiệu suất hàn và khả năng chống ăn mòn, thành phần đơn giản, dễ đúc và phù hợp với nhiều phương pháp đúc khác nhau. Hợp kim ZL101 đã được sử dụng cho các chi tiết phức tạp chịu tải trọng vừa phải, chẳng hạn như các bộ phận máy bay, dụng cụ, vỏ dụng cụ, bộ phận động cơ, bộ phận ô tô và tàu thủy, khối xi lanh, thân bơm, tang phanh và các bộ phận điện. Ngoài ra, dựa trên hợp kim ZL101, hàm lượng tạp chất được kiểm soát chặt chẽ và hợp kim ZL101A có tính chất cơ học cao hơn thu được bằng cách cải tiến công nghệ đúc. Nó đã được sử dụng để đúc các bộ phận vỏ máy bay, thân bơm máy bay, hộp số ô tô và dầu nhiên liệu. Cút hộp, phụ kiện máy bay và các bộ phận chịu tải khác.

(2) Hợp kim ZL102 có khả năng chống nứt nhiệt tốt nhất, độ kín khí tốt, độ chảy tốt, không thể gia cường bằng xử lý nhiệt, độ bền kéo thấp. Hợp kim này thích hợp để đúc các chi tiết phức tạp có thành mỏng và kích thước lớn. Hợp kim này chủ yếu được sử dụng để đúc các chi tiết phức tạp có thành mỏng, chịu tải trọng thấp, chẳng hạn như vỏ dụng cụ, vỏ ô tô, thiết bị nha khoa, piston, v.v.

(3) Hợp kim ZL104 Hợp kim ZL104 có độ kín khí, độ chảy và khả năng chống nứt nhiệt tốt, độ bền cao, chống ăn mòn, hiệu suất hàn và cắt tốt, nhưng khả năng chịu nhiệt thấp, dễ tạo lỗ rỗng nhỏ, quy trình đúc phức tạp hơn. Do đó, nó chủ yếu được sử dụng để chế tạo các vật đúc kim loại cát cỡ lớn chịu được tải trọng cao, chẳng hạn như vỏ hộp số, khối xi lanh, van đầu xi lanh, bánh đai, hộp dụng cụ tấm che và các bộ phận máy bay, tàu thủy và ô tô khác.

(4) Hợp kim ZL105 Hợp kim ZL105 có tính chất cơ học cao, hiệu suất đúc và hiệu suất hàn đạt yêu cầu, hiệu suất cắt và độ bền nhiệt tốt hơn hợp kim ZL104, nhưng độ dẻo và độ ổn định ăn mòn thấp. Nó phù hợp với nhiều phương pháp đúc khác nhau. Loại hợp kim này chủ yếu được sử dụng để sản xuất khuôn cát máy bay, động cơ và các chi tiết đúc khuôn kim loại chịu tải trọng nặng, chẳng hạn như vỏ hộp số, khối xi lanh, vỏ bơm thủy lực và các bộ phận dụng cụ, cũng như giá đỡ ổ trục và các chi tiết máy khác.

Ứng dụng của hợp kim nhôm kẽm đúc (Al-Zn)

Đối với hợp kim Al-Zn, do độ hòa tan của Zn trong Al cao, khi thêm Zn với tỷ lệ khối lượng lớn hơn 10% vào Al, độ bền của hợp kim có thể được cải thiện đáng kể. Mặc dù loại hợp kim này có xu hướng lão hóa tự nhiên cao và có thể đạt được độ bền cao mà không cần xử lý nhiệt, nhưng nhược điểm của loại hợp kim này là khả năng chống ăn mòn kém, mật độ cao và dễ bị nứt nóng trong quá trình đúc. Do đó, loại hợp kim này chủ yếu được sử dụng để chế tạo các bộ phận vỏ thiết bị đúc khuôn.

Đặc điểm và ứng dụng của hợp kim Al-Zn đúc thông thường như sau:

(1) Hợp kim ZL401 Hợp kim ZL401 có hiệu suất đúc trung bình, khoang co ngót nhỏ và xu hướng nứt nóng, hiệu suất hàn và cắt tốt, cường độ cao ở trạng thái đúc sẵn, nhưng độ dẻo thấp, mật độ cao và khả năng chống ăn mòn kém. Hợp kim ZL401 chủ yếu được sử dụng cho các chi tiết đúc áp lực khác nhau, nhiệt độ làm việc không quá 200 độ C, và cấu trúc và hình dạng của các chi tiết ô tô và máy bay rất phức tạp.

(2) Hợp kim ZL402 Hợp kim ZL402 có hiệu suất đúc trung bình, tính lưu động tốt, độ kín khí vừa phải, khả năng chống nứt nhiệt, hiệu suất cắt tốt, tính chất cơ học cao và độ dẻo dai va đập ở trạng thái đúc, nhưng mật độ cao, quá trình nấu chảy phức tạp và chủ yếu được sử dụng cho thiết bị nông nghiệp, máy công cụ, đúc tàu, thiết bị vô tuyến, bộ điều chỉnh oxy, bánh xe quay và piston máy nén khí.
Ứng dụng của hợp kim nhôm magie đúc (Al-Mg)

Tỷ lệ phần trăm khối lượng của Mg trong hợp kim Al-Mg là 4%~11%. Hợp kim này có tỷ trọng thấp, tính chất cơ học cao, khả năng chống ăn mòn tuyệt vời, hiệu suất cắt tốt và bề mặt sáng bóng, đẹp mắt. Tuy nhiên, do quy trình nấu chảy và đúc phức tạp của loại hợp kim này, ngoài việc được sử dụng làm hợp kim chống ăn mòn, nó còn được sử dụng làm hợp kim trang trí. Đặc điểm và ứng dụng của hợp kim Al-Mg đúc thông thường như sau.

(1) Hợp kim ZL301 Hợp kim ZL301 có độ bền cao, độ giãn dài tốt, hiệu suất cắt tuyệt vời, khả năng hàn tốt, có thể anot hóa và rung. Nhược điểm là dễ bị lỏng lẻo ở cấp độ vi mô và khó đúc. Hợp kim ZL301 được sử dụng để chế tạo các chi tiết có khả năng chống ăn mòn cao dưới tải trọng lớn, nhiệt độ làm việc dưới 150 độ C và làm việc trong môi trường khí quyển và nước biển, chẳng hạn như khung, giá đỡ, thanh và phụ kiện.

(2) Hợp kim ZL303: Hợp kim ZL303 có khả năng chống ăn mòn tốt, khả năng hàn tốt, hiệu suất cắt tốt, dễ đánh bóng, hiệu suất đúc chấp nhận được, tính chất cơ học thấp, không thể gia cường bằng nhiệt luyện, dễ tạo lỗ co ngót. Được sử dụng rộng rãi trong đúc khuôn. Loại hợp kim này chủ yếu được sử dụng cho các chi tiết chịu tải trọng trung bình dưới tác động của ăn mòn hoặc các chi tiết trong môi trường lạnh và nhiệt độ vận hành không quá 200 độ C, chẳng hạn như các chi tiết tàu biển và vỏ máy.

(3) Hợp kim ZL305 Hợp kim ZL305 chủ yếu được bổ sung kẽm trên cơ sở hợp kim Al-Mg để kiểm soát quá trình lão hóa tự nhiên, cải thiện độ bền và khả năng chống ăn mòn ứng suất, có tính chất cơ học tổng hợp tốt, giảm thiểu tình trạng oxy hóa, độ xốp và khuyết tật lỗ rỗng của hợp kim. Loại hợp kim này chủ yếu được sử dụng cho các chi tiết chịu tải trọng cao, nhiệt độ làm việc dưới 100 độ C và có tính ăn mòn cao, làm việc trong khí quyển hoặc nước biển, chẳng hạn như các chi tiết trên tàu biển.
Giới thiệu về kiến thức thỏi nhôm
Thỏi nhôm để nấu chảy lại - 15kg, 20kg (≤99,80%Al):
Thỏi nhôm hình chữ T - 500kg, 1000kg (≤99,80%Al):
Thỏi nhôm có độ tinh khiết cao - 10kg, 15kg (99,90%～99,999% Al);
Thỏi hợp kim nhôm - 10kg, 15kg (Al--Si, Al--Cu, Al--Mg);
Phôi tấm - 500～1000kg (để làm tấm);
Trục chính tròn-30～60kg (để kéo dây).

Chi tiết hơn Link:https://www.wanmetal.com/

 

 

 

Nguồn tham khảo: Internet
Lưu ý: Thông tin trong bài viết này chỉ mang tính chất tham khảo, không phải là gợi ý trực tiếp để đưa ra quyết định. Nếu bạn không có ý định xâm phạm quyền lợi hợp pháp của mình, vui lòng liên hệ với chúng tôi kịp thời.