Thỏi nhôm là gì?

Thỏi nhôm là gì?

Nhôm là kim loại màu trắng bạc, đứng thứ ba trong lớp vỏ trái đất sau oxy và silic. Tỷ trọng của nhôm tương đối nhỏ, chỉ bằng 34,61% sắt và 30,33% đồng nên còn được gọi là kim loại nhẹ. Nhôm là kim loại màu, sản lượng và mức tiêu thụ chỉ đứng sau thép trên thế giới. Vì nhôm nhẹ nên thường được sử dụng trong chế tạo các phương tiện trên bộ, trên biển và trên không như ô tô, tàu hỏa, tàu điện ngầm, tàu thủy, máy bay, tên lửa và tàu vũ trụ để giảm trọng lượng của chính nó và tăng tải. Nguyên liệu thô trong ngành công nghiệp hàng ngày của chúng ta được gọi là thỏi nhôm. Theo tiêu chuẩn quốc gia (GB/T 1196-2008), chúng phải được gọi là "thỏi nhôm để nấu chảy lại", nhưng mọi người vẫn quen gọi là "thỏi nhôm". Nó được sản xuất bằng phương pháp điện phân sử dụng alumina-criolit. Sau khi thỏi nhôm đi vào ứng dụng công nghiệp, có hai loại chính: hợp kim nhôm đúc và hợp kim nhôm biến dạng. Nhôm đúc và hợp kim nhôm là nhôm đúc được sản xuất bằng phương pháp đúc; nhôm biến dạng và hợp kim nhôm là các sản phẩm nhôm được sản xuất bằng phương pháp gia công áp suất: tấm, dải, lá, ống, thanh, hình, dây và rèn. Theo tiêu chuẩn quốc gia, "thỏi nhôm nấu chảy lại được chia thành 8 cấp theo thành phần hóa học, đó là Al99.90, Al99.85, Al99.70, Al99.60, Al99.50, Al99.00, Al99.7E, Al99.6E" (Lưu ý: Số sau Al là hàm lượng nhôm). Một số người gọi nhôm "A00", thực chất là nhôm có độ tinh khiết 99,7%, được thị trường London gọi là "nhôm tiêu chuẩn". Tiêu chuẩn kỹ thuật của nước ta vào những năm 1950 bắt nguồn từ Liên Xô cũ. "A00" là thương hiệu của Nga trong tiêu chuẩn quốc gia của Liên Xô. "A" là chữ cái tiếng Nga, không phải chữ "A" tiếng Anh hay chữ "A" trong bảng chữ cái phiên âm tiếng Trung. Nếu theo tiêu chuẩn quốc tế thì gọi là "nhôm chuẩn" thì chính xác hơn. Nhôm chuẩn là thỏi nhôm chứa 99,7% nhôm, được đăng ký trên thị trường London.

Thỏi nhôm được làm như thế nào
Quá trình đúc thỏi nhôm sử dụng nhôm nóng chảy để phun vào khuôn, sau khi được lấy ra sau khi làm nguội thành tấm đúc, quá trình phun là bước quan trọng đối với chất lượng sản phẩm. Quá trình đúc cũng là quá trình vật lý kết tinh nhôm lỏng thành nhôm rắn.
Quy trình đúc thỏi nhôm đại khái như sau: Rót nhôm-lò xỉ-lấy nguyên liệu-nạp lò-tinh luyện-đúc-thỏi nhôm để nấu chảy lại-kiểm tra thành phẩm-kiểm tra thành phẩm-lưu kho nhôm ra-lò xỉ-lấy nguyên liệu-nạp lò-lau chùi-đúc-thỏi hợp kim-đúc thỏi hợp kim-kiểm tra thành phẩm-kiểm tra thành phẩm-lưu kho

Các phương pháp đúc thường dùng được chia thành đúc liên tục và đúc bán liên tục thẳng đứng

Đúc liên tục

Đúc liên tục có thể được chia thành đúc lò hỗn hợp và đúc ngoài. Tất cả đều sử dụng máy đúc liên tục. Đúc lò trộn là quá trình đúc nhôm nóng chảy vào lò trộn, và chủ yếu được sử dụng để sản xuất thỏi nhôm để nấu chảy lại và đúc hợp kim. Đúc ngoài được thực hiện trực tiếp từ thùng đúc đến máy đúc, chủ yếu được sử dụng khi thiết bị đúc không đáp ứng được yêu cầu sản xuất hoặc chất lượng của vật liệu đầu vào quá kém để đưa trực tiếp vào lò. Vì không có nguồn nhiệt bên ngoài, nên thùng đúc phải có nhiệt độ nhất định, thường là từ 690 ° C đến 740 ° C vào mùa hè và 700 ° C đến 760 ° C vào mùa đông để đảm bảo rằng thỏi nhôm có hình thức đẹp hơn.

Đối với đúc trong lò trộn, trước tiên phải trộn các thành phần, sau đó đổ vào lò trộn, khuấy đều, sau đó thêm chất trợ dung để tinh chế. Thỏi hợp kim đúc phải được làm trong hơn 30 phút và xỉ có thể được đúc sau khi làm trong. Trong quá trình đúc, mắt lò của lò trộn được căn chỉnh với khuôn thứ hai và thứ ba của máy đúc, có thể đảm bảo một mức độ di động nhất định khi dòng chất lỏng thay đổi và khuôn được thay đổi. Mắt lò và máy đúc được kết nối với một máng rửa. Tốt hơn là có một máng rửa ngắn hơn, có thể làm giảm quá trình oxy hóa nhôm và tránh hiện tượng xoáy và bắn tung tóe. Khi máy đúc dừng lại trong hơn 48 giờ, khuôn phải được làm nóng trước trong 4 giờ trước khi khởi động lại. Nhôm nóng chảy chảy vào khuôn thông qua máng rửa và màng oxit trên bề mặt nhôm nóng chảy được loại bỏ bằng xẻng, được gọi là xỉ hóa. Sau khi một khuôn được đổ đầy, máng rửa được chuyển đến khuôn tiếp theo và máy đúc liên tục tiến lên. Khuôn tiến lên theo trình tự, nhôm nóng chảy dần nguội. Khi đến giữa máy đúc, nhôm nóng chảy đã đông đặc thành thỏi nhôm, được máy in đánh dấu số nóng chảy. Khi thỏi nhôm đến đỉnh máy đúc, nó đã đông đặc hoàn toàn thành thỏi nhôm. Lúc này, khuôn được lật lại, thỏi nhôm được đẩy ra khỏi khuôn và rơi vào xe đẩy tiếp nhận thỏi tự động, được máy xếp chồng tự động và bó lại để trở thành thỏi nhôm thành phẩm. Máy đúc được làm mát bằng cách phun nước, nhưng nước phải được cung cấp sau khi máy đúc được bật trong một vòng quay đầy đủ. Mỗi tấn nhôm nóng chảy tiêu thụ khoảng 8-10 tấn nước và cần có máy thổi để làm mát bề mặt vào mùa hè. Thỏi là khuôn đúc phẳng và hướng đông đặc của nhôm nóng chảy là từ dưới lên trên, và phần giữa của phần trên cuối cùng đông đặc, để lại vết co ngót hình rãnh. Thời gian và điều kiện đông đặc của từng bộ phận trong thỏi nhôm không giống nhau nên thành phần hóa học của nó cũng sẽ khác nhau, nhưng nhìn chung vẫn phù hợp với tiêu chuẩn.

Các khuyết tật thường gặp của thỏi nhôm khi nấu chảy lại là:

① Lỗ khí. Nguyên nhân chủ yếu là do nhiệt độ đúc quá cao, nhôm nóng chảy chứa nhiều khí, bề mặt thỏi nhôm có nhiều lỗ rỗng (lỗ kim), bề mặt sẫm màu, trường hợp nghiêm trọng xuất hiện vết nứt nóng.
② Có xỉ. Nguyên nhân chủ yếu là do xỉ không sạch, dẫn đến có xỉ bám trên bề mặt; thứ hai là nhiệt độ của nhôm nóng chảy quá thấp, dẫn đến có xỉ bám bên trong.
③Gợn sóng và nhấp nháy. Nguyên nhân chủ yếu là do thao tác không tốt, thỏi nhôm quá lớn hoặc máy đúc không chạy trơn tru.
④ Nứt. Nứt nguội chủ yếu do nhiệt độ đúc quá thấp gây ra, khiến tinh thể thỏi nhôm không đặc, gây ra tình trạng lỏng lẻo và nứt đều. Nứt nhiệt là do nhiệt độ đúc cao gây ra.
⑤ Sự phân tách các thành phần. Chủ yếu là do sự trộn không đều khi đúc hợp kim.

Đúc bán liên tục theo chiều dọc

Đúc bán liên tục theo chiều dọc chủ yếu được sử dụng để sản xuất thỏi dây nhôm, thỏi tấm và các hợp kim biến dạng khác nhau để gia công các cấu hình. Nhôm nóng chảy được đổ vào lò trộn sau khi định lượng. Do yêu cầu đặc biệt của dây, phải thêm tấm trung gian Al-B để loại bỏ titan và vanadi (thỏi dây) khỏi nhôm nóng chảy trước khi đúc; các tấm phải được thêm hợp kim Al-Ti--B (Ti5% B1%) để xử lý tinh chế. Làm cho tổ chức bề mặt mịn. Thêm chất tinh chế số 2 vào hợp kim magiê cao, lượng là 5%, khuấy đều, sau khi để yên trong 30 phút, loại bỏ bọt, sau đó đúc. Nâng khung máy đúc trước khi đúc và thổi hơi ẩm trên khung bằng khí nén. Sau đó nâng tấm đế vào máy kết tinh, bôi một lớp dầu bôi trơn vào thành trong của máy kết tinh, cho một ít nước làm mát vào áo nước, đặt tấm phân phối khô và đã được làm nóng trước, phích cắm điều chỉnh tự động và rửa tại chỗ, sao cho mỗi cổng của tấm phân phối nằm ở trung tâm của máy kết tinh. Khi bắt đầu đúc, hãy ấn phích cắm điều chỉnh tự động bằng tay của bạn để chặn vòi phun, cắt mở mắt lò của lò trộn và để chất lỏng nhôm chảy vào tấm phân phối qua máy rửa. Khi chất lỏng nhôm đạt 2/5 trong tấm phân phối, hãy nhả phích cắm điều chỉnh tự động để nhôm nóng chảy chảy vào máy kết tinh và nhôm nóng chảy được làm mát trên khung máy. Khi chất lỏng nhôm đạt chiều cao 30mm trong máy kết tinh, có thể hạ thấp khung máy và nước làm mát sẽ bắt đầu được gửi. Phích cắm điều chỉnh tự động kiểm soát dòng chảy cân bằng của chất lỏng nhôm vào máy kết tinh và giữ nguyên chiều cao của chất lỏng nhôm trong máy kết tinh. Lớp váng và màng oxit trên bề mặt nhôm nóng chảy phải được loại bỏ kịp thời. Khi chiều dài của thỏi nhôm khoảng 6m, chặn mắt lò, tháo tấm phân phối, dừng cấp nước sau khi chất lỏng nhôm đông cứng hoàn toàn, tháo áo nước, dùng cần trục một ray lấy thỏi nhôm đúc ra và đặt lên máy cưa theo kích thước yêu cầu Cưa ra và chuẩn bị cho lần đúc tiếp theo. Trong quá trình đúc, nhiệt độ của nhôm nóng chảy trong lò trộn được duy trì ở mức 690-710°C, nhiệt độ của nhôm nóng chảy trong tấm phân phối được duy trì ở mức 685-690°C, tốc độ đúc là 190-21Omm/phút và áp suất nước làm mát là 0,147-0,196MPa.

Tốc độ đúc tỷ lệ thuận với thỏi thép tuyến tính có tiết diện vuông:
VD=K trong đó V là tốc độ đúc, mm/phút hoặc m/h; D là chiều dài cạnh của phần thỏi, mm hoặc m; K là giá trị hằng số, m2/h, thường là 1,2～1,5.

Đúc bán liên tục theo chiều dọc là phương pháp kết tinh tuần tự. Sau khi nhôm nóng chảy đi vào lỗ đúc, nó bắt đầu kết tinh trên tấm đáy và thành trong của khuôn. Do điều kiện làm mát của tâm và các mặt khác nhau nên quá trình kết tinh tạo thành dạng chu vi thấp, trung bình và cao. Khung xe hạ xuống với tốc độ không đổi. Đồng thời, phần trên liên tục được phun nhôm lỏng, do đó có một vùng bán đông đặc giữa nhôm rắn và nhôm lỏng. Do chất lỏng nhôm co lại khi ngưng tụ và có một lớp dầu bôi trơn trên thành trong của máy kết tinh, khi khung xe hạ xuống, nhôm đông đặc thoát ra khỏi máy kết tinh. Có một vòng lỗ nước làm mát ở phần dưới của máy kết tinh và nước làm mát có thể được phun cho đến khi thoát ra ngoài. Bề mặt của thỏi nhôm được làm mát thứ cấp cho đến khi toàn bộ thỏi dây được đúc.

Kết tinh tuần tự có thể thiết lập các điều kiện đông đặc tương đối thỏa đáng, có lợi cho kích thước hạt, tính chất cơ học và độ dẫn điện của kết tinh. Không có sự khác biệt về tính chất cơ học theo hướng chiều cao của thỏi so sánh, sự phân tách cũng nhỏ, tốc độ làm nguội nhanh hơn và có thể thu được cấu trúc tinh thể rất mịn.

Bề mặt của thỏi dây nhôm phải phẳng và nhẵn, không có xỉ, vết nứt, lỗ rỗng, v.v., chiều dài vết nứt bề mặt không được vượt quá 1,5mm, độ sâu của xỉ và nếp nhăn gờ trên bề mặt không được vượt quá 2mm và mặt cắt không được có vết nứt, lỗ rỗng và tạp chất xỉ. Không có quá 5 tạp chất xỉ nhỏ hơn 1mm.

Những khuyết điểm chính của thỏi dây nhôm là:

① Nứt. Nguyên nhân là do nhiệt độ của nhôm nóng chảy quá cao, tốc độ quá nhanh, ứng suất dư tăng lên; hàm lượng silic trong nhôm nóng chảy lớn hơn 0,8%, và cùng một khối nhôm và silic nóng chảy được hình thành, sau đó tạo ra một lượng silic tự do nhất định, làm tăng tính chất nứt nhiệt của kim loại: Hoặc lượng nước làm mát không đủ. Khi bề mặt khuôn thô ráp hoặc không sử dụng chất bôi trơn, bề mặt và góc của thỏi cũng sẽ bị nứt.

② Sự lẫn xỉ. Sự lẫn xỉ trên bề mặt của thỏi dây nhôm là do sự dao động của nhôm nóng chảy, sự vỡ lớp màng oxit trên bề mặt nhôm nóng chảy và cặn trên bề mặt xâm nhập vào thành thỏi. Đôi khi dầu bôi trơn cũng có thể mang theo một số xỉ. Sự lẫn xỉ bên trong là do nhiệt độ thấp của nhôm nóng chảy, độ nhớt cao, xỉ không thể nổi theo thời gian hoặc sự thay đổi thường xuyên của mức nhôm nóng chảy trong quá trình đúc.

③Khoang lạnh. Sự hình thành lớp chắn lạnh chủ yếu là do mức nhôm nóng chảy trong khuôn dao động quá mức, nhiệt độ đúc thấp, tốc độ đúc quá chậm hoặc độ rung và độ rơi không đều của máy đúc.

④ Lỗ khí. Các lỗ khí được đề cập ở đây là các lỗ khí nhỏ có đường kính nhỏ hơn 1 mm. Nguyên nhân là do nhiệt độ đúc quá cao và quá trình ngưng tụ quá nhanh, khiến khí chứa trong chất lỏng nhôm không kịp thoát ra ngoài, sau khi đông đặc, các bọt khí nhỏ tụ lại tạo thành các lỗ khí trong thỏi.

⑤Bề mặt thô ráp. Do thành trong của máy kết tinh không nhẵn, hiệu quả bôi trơn không tốt, trường hợp nghiêm trọng hình thành khối u nhôm trên bề mặt tinh thể. Hoặc do tỷ lệ sắt và silic quá lớn, làm nguội không đều gây ra hiện tượng phân tách.

⑥Rò rỉ nhôm và phân tích lại. Nguyên nhân chủ yếu là do vấn đề vận hành, nghiêm trọng hơn còn có thể gây ra nốt sần.

Ứng dụng của hợp kim nhôm silic đúc (Al-Si)
Hợp kim nhôm-silicon (Al-Si), phần khối lượng của Si thường là 4%~22%. Vì hợp kim Al-Si có đặc tính đúc tuyệt vời, chẳng hạn như độ chảy tốt, độ kín khí tốt, độ co ngót nhỏ và xu hướng tỏa nhiệt thấp, sau khi biến tính và xử lý nhiệt, nó có đặc tính cơ học, đặc tính vật lý, khả năng chống ăn mòn và đặc tính gia công trung bình tốt. Đây là loại hợp kim nhôm đúc linh hoạt và đa năng nhất. Sau đây là một số ví dụ về những loại được sử dụng phổ biến nhất:

(1) Hợp kim ZL101(A) Hợp kim ZL101 có độ kín khí, độ lưu động và khả năng chống nứt nhiệt tốt, tính chất cơ học vừa phải, hiệu suất hàn và khả năng chống ăn mòn, thành phần đơn giản, dễ đúc và phù hợp với nhiều phương pháp đúc khác nhau. Hợp kim ZL101 đã được sử dụng cho các bộ phận phức tạp chịu tải trọng vừa phải, chẳng hạn như các bộ phận máy bay, dụng cụ, vỏ dụng cụ, bộ phận động cơ, bộ phận ô tô và tàu thủy, khối xi lanh, thân bơm, tang phanh và các bộ phận điện. Ngoài ra, dựa trên hợp kim ZL101, hàm lượng tạp chất được kiểm soát chặt chẽ và hợp kim ZL101A có tính chất cơ học cao hơn thu được bằng cách cải tiến công nghệ đúc. Nó đã được sử dụng để đúc nhiều bộ phận vỏ, thân bơm máy bay, hộp số ô tô và dầu nhiên liệu. Cút hộp, phụ kiện máy bay và các bộ phận chịu tải khác.

(2) Hợp kim ZL102 Hợp kim ZL102 có khả năng chống nứt nhiệt tốt nhất và độ kín khí tốt, cũng như tính lưu động tốt, không thể gia cường bằng xử lý nhiệt và có độ bền kéo thấp. Thích hợp để đúc các bộ phận phức tạp có thành mỏng và lớn. Thích hợp để đúc khuôn. Loại hợp kim này chủ yếu được sử dụng để chịu được các vật đúc thành mỏng tải trọng thấp có hình dạng phức tạp, chẳng hạn như các loại vỏ dụng cụ, vỏ ô tô, thiết bị nha khoa, piston, v.v.

(3) Hợp kim ZL104 Hợp kim ZL104 có độ kín khí, độ lưu động và khả năng chống nứt nhiệt tốt, độ bền cao, chống ăn mòn, hiệu suất hàn và hiệu suất cắt, nhưng độ bền chịu nhiệt thấp, dễ tạo ra lỗ rỗng nhỏ, quá trình đúc phức tạp hơn. Do đó, chủ yếu được sử dụng để sản xuất các vật đúc kim loại cát cỡ lớn chịu được tải trọng cao, chẳng hạn như vỏ hộp số, khối xi lanh, van đầu xi lanh, bánh đai, hộp đựng dụng cụ tấm che và các bộ phận máy bay, tàu thủy và ô tô khác.

(4) Hợp kim ZL105 Hợp kim ZL105 có tính chất cơ học cao, hiệu suất đúc và hiệu suất hàn đạt yêu cầu, hiệu suất cắt và độ bền chịu nhiệt tốt hơn hợp kim ZL104, nhưng độ dẻo thấp và độ ổn định chống ăn mòn thấp. Thích hợp cho nhiều phương pháp đúc khác nhau. Loại hợp kim này chủ yếu được sử dụng để sản xuất máy bay, khuôn cát động cơ và các bộ phận đúc khuôn kim loại chịu tải nặng, chẳng hạn như vỏ hộp số, khối xi lanh, vỏ bơm thủy lực và các bộ phận dụng cụ, cũng như giá đỡ ổ trục và các bộ phận máy khác.

Ứng dụng của hợp kim nhôm kẽm đúc (Al-Zn)

Đối với hợp kim Al-Zn, do độ hòa tan của Zn trong Al cao, khi Zn với phần khối lượng lớn hơn 10% được thêm vào Al, độ bền của hợp kim có thể được cải thiện đáng kể. Mặc dù loại hợp kim này có xu hướng lão hóa tự nhiên cao và có thể đạt được độ bền cao mà không cần xử lý nhiệt, nhưng nhược điểm của loại hợp kim này là khả năng chống ăn mòn kém, mật độ cao và dễ bị nứt nóng trong quá trình đúc. Do đó, loại hợp kim này chủ yếu được sử dụng để chế tạo các bộ phận vỏ dụng cụ đúc khuôn.

Đặc điểm và ứng dụng của hợp kim Al-Zn đúc thông thường như sau:

(1) Hợp kim ZL401 Hợp kim ZL401 có hiệu suất đúc trung bình, khoang co ngót nhỏ và xu hướng nứt nóng, hiệu suất hàn và hiệu suất cắt tốt, cường độ cao ở trạng thái đúc, nhưng độ dẻo thấp, mật độ cao và khả năng chống ăn mòn kém. Hợp kim ZL401 chủ yếu được sử dụng cho các bộ phận đúc áp lực khác nhau, nhiệt độ làm việc không vượt quá 200 độ C, và cấu trúc và hình dạng của các bộ phận ô tô và máy bay phức tạp.

(2) Hợp kim ZL402 Hợp kim ZL402 có hiệu suất đúc trung bình, tính lưu động tốt, độ kín khí vừa phải, khả năng chống nứt nhiệt, hiệu suất cắt tốt, tính chất cơ học cao và độ bền va đập ở trạng thái đúc, nhưng mật độ cao, quá trình nấu chảy phức tạp và chủ yếu được sử dụng cho thiết bị nông nghiệp, máy công cụ, đúc tàu, thiết bị vô tuyến, bộ điều chỉnh oxy, bánh xe quay và piston máy nén khí.
Ứng dụng của hợp kim nhôm magiê đúc (Al-Mg)

Tỷ lệ khối lượng của Mg trong hợp kim Al-Mg là 4%~11%. Hợp kim có mật độ thấp, tính chất cơ học cao, khả năng chống ăn mòn tuyệt vời, hiệu suất cắt tốt và bề mặt sáng và đẹp. Tuy nhiên, do quá trình nấu chảy và đúc phức tạp của loại hợp kim này, ngoài việc được sử dụng làm hợp kim chống ăn mòn, nó còn được sử dụng làm hợp kim trang trí. Các đặc điểm và ứng dụng của hợp kim Al-Mg đúc thông thường như sau.

(1) Hợp kim ZL301 Hợp kim ZL301 có độ bền cao, độ giãn dài tốt, hiệu suất cắt tuyệt vời, khả năng hàn tốt, có thể anot hóa và rung. Nhược điểm là có xu hướng lỏng lẻo ở cấp độ vi mô và khó đúc. Hợp kim ZL301 Được sử dụng để chế tạo các bộ phận có khả năng chống ăn mòn cao dưới tải trọng cao, nhiệt độ làm việc dưới 150 độ C và làm việc trong khí quyển và nước biển, chẳng hạn như khung, giá đỡ, thanh và phụ kiện.

(2) Hợp kim ZL303 Hợp kim ZL303 có khả năng chống ăn mòn tốt, khả năng hàn tốt, hiệu suất cắt tốt, đánh bóng dễ dàng, hiệu suất đúc chấp nhận được, tính chất cơ học thấp, không thể gia cường bằng xử lý nhiệt và có xu hướng hình thành các lỗ co ngót. Nó được sử dụng rộng rãi Đúc khuôn. Loại hợp kim này chủ yếu được sử dụng cho các bộ phận tải trọng trung bình dưới tác động của ăn mòn hoặc các bộ phận trong môi trường lạnh và nhiệt độ hoạt động không quá 200 độ C, chẳng hạn như các bộ phận tàu biển và vỏ máy.

(3) Hợp kim ZL305 Hợp kim ZL305 chủ yếu được thêm Zn trên cơ sở hợp kim Al-Mg để kiểm soát quá trình lão hóa tự nhiên, cải thiện độ bền và khả năng chống ăn mòn ứng suất, có tính chất cơ học toàn diện tốt và giảm thiểu quá trình oxy hóa, độ xốp và khuyết tật lỗ rỗng của hợp kim. Loại hợp kim này chủ yếu được sử dụng cho các bộ phận chịu tải trọng cao, nhiệt độ làm việc dưới 100 độ C và có tính ăn mòn cao làm việc trong khí quyển hoặc nước biển, chẳng hạn như các bộ phận trên tàu biển.
Giới thiệu kiến ​​thức về thỏi nhôm
Thỏi nhôm để nấu chảy lại-15kg, 20kg (≤99,80%Al):
Thỏi nhôm hình chữ T - 500kg, 1000kg (≤99,80%Al):
Thỏi nhôm tinh khiết cao - 10kg, 15kg (99,90%～99,999% Al);
Thỏi hợp kim nhôm - 10kg, 15kg (Al--Si, Al--Cu, Al--Mg);
Phôi tấm -- 500～1000kg (để làm tấm);
Trục chính tròn-30～60kg (để kéo dây).

Chi tiết hơn Link:https://www.wanmetal.com/

 

 

 

Nguồn tham khảo: Internet
Tuyên bố miễn trừ trách nhiệm: Thông tin trong bài viết này chỉ mang tính tham khảo, không phải là gợi ý đưa ra quyết định trực tiếp. Nếu bạn không có ý định xâm phạm quyền hợp pháp của mình, vui lòng liên hệ với chúng tôi kịp thời.